Kalksteinbrechanlage

In den Produktionsketten der Chemie-, Bau- und Zementindustrie ist Kalkstein ein unverzichtbarer Kernrohstoff - im chemischen Bereich wird er zur Herstellung von Kalk verwendet; bei der Zementherstellung dient es der Verarbeitung von Rohstoffen; In der Bauindustrie wird es zur Herstellung von Zuschlagstoffen verwendet. All dies erfordert strenge Anforderungen an die Größe der Zerkleinerungspartikel. Die Zerkleinerungswirkung in dieser Phase bestimmt direkt die Qualität und Effizienz der nachfolgenden Produktion. Die Entstehung desKalksteinbrecherhat Kalksteinminen und verwandten Unternehmen einen neuen Weg eröffnet, um die traditionellen Probleme der „über{0}}Zerkleinerung und geringen Produktionskapazität“ zu lösen und eine effiziente Produktion zu erreichen.

 

 

 

(1) Backenbrecher

In der Kalksteinproduktionslinie arbeitet der Backenbrecher nach dem Grundprinzip der Kompressionszerkleinerung. Mithilfe der Exzenterwelle treibt es die bewegliche Backe an, um hin- und hergehende und kombinierte Aufwärts--Abwärtsbewegungen auszuführen, wodurch sich der Raum zwischen der beweglichen Backe und der festen Backe ständig ändert. Der in die Maschine eintretende Kalkstein wird kontinuierlich komprimiert, bis er bricht, und dann auf natürliche Weise ausgetragen. Es weist jedoch offensichtliche Mängel auf. Es führt nicht nur zu einer starken Überzerkleinerung durch wiederholtes Komprimieren, was zu einer qualifizierten Partikelgröße von 40{8}}80 mm mit einer Ausbeute von nur etwa 30 % führt, sondern es besteht auch die Gefahr, dass nadel- und flockenartige Materialien entstehen. Darüber hinaus ist es nur für die Grobzerkleinerung geeignet, hat einen hohen Energieverbrauch und die Backenplatten verschleißen schnell, was auch den Wartungsaufwand deutlich erhöht.

 

 

(2) Prallbrecher

Der Prallbrecher in der Kalksteinproduktion arbeitet nach dem Prinzip der Prallzerkleinerung. Nachdem der Kalkstein von den mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Hämmern getroffen wurde, erfährt er mehrere Stöße und ein Mahlen zwischen den Hämmern, den Auskleidungen und den Materialien. Die qualifizierten Materialien werden dann über die Auslassöffnung ausgetragen. Die Nachteile dieser Ausrüstung liegen auf der Hand. Der Aufprall mit hoher-Geschwindigkeit kann leicht zu starker Über-Zerkleinerung führen, und die Staubmenge ist ebenfalls groß; es hat eine schlechte Anpassungsfähigkeit an nassen und klebrigen Kalkstein und ist anfällig für Verstopfung und Abschaltung; Die verschleißfesten Teile wie die Hämmer und die Schlagplatten nutzen sich schnell ab und müssen häufig ausgetauscht werden. Gleichzeitig verbleiben die Materialien lange in der Brechkammer und die Entladung erfolgt langsam, was es schwierig macht, den Produktionsanforderungen großer Minen im großen Maßstab gerecht zu werden.

 

 

 

 

 

In der Kalksteinbrechanlage ist der Kalksteinbrecher mit seinem fortschrittlichen Brechprinzip, seiner starken Anpassungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit zur bevorzugten Alternative zu herkömmlichen Brechgeräten wie Backen-, Kegel- und Prallbrechern geworden.

 

Der Kalksteinbrecher verfügt über drei Hauptmerkmale:

● Hohe Druckfestigkeit:Es kann die Zerkleinerungsanforderungen von Kalkstein erfüllen (mit einer ungefähren Druckfestigkeit von 130 MPa), selbst wenn das Material eine kleine Menge harter Verunreinigungen enthält, kann es dennoch stabil zerkleinert werden;

● Niedrige Drehzahl + spezielle Zahnform:Die Rotationsgeschwindigkeit der Brechwalzen beträgt nur wenige Umdrehungen pro Minute. In Kombination mit der speziell entwickelten Zahnform wird das Auftreten von Überzerkleinerung und übergroßen Materialien erheblich reduziert.

● Breites Anwendungsspektrum: Neben Kalksteinbergwerken kann es auch in Kohlebergwerken, Kraftwerken, der Metallurgie, der chemischen Industrie usw. für die grobe und mittlere Zerkleinerung verschiedener spröder und blockiger Materialien eingesetzt werden.

 

 

 

 

Die Kernbrechstruktur des Kalksteinbrechers besteht aus zwei parallel angeordneten und synchron rotierenden Scheibenwalzen. Die Oberfläche der Scheibenwalzen ist mit Brechzähnen aus Legierung ausgestattet, die je nach Materialeigenschaften und Brechanforderungen ausgetauscht werden können. Zahnform und Zahnteilung wurden exakt auf die Zerkleinerung von Mineralien unterschiedlicher Härte abgestimmt.

Während des Fütterungsprozesses ist die Verwendung eines Plattenbandförderers oder einer speziellen Siebausrüstung die am besten geeignete Methode. Diese Geräte können die Materialfördergeschwindigkeit streng steuern und die zerkleinerten Mineralien gleichmäßig über die gesamte Breite der beiden Scheibenwalzen verteilen, wodurch eine Überlastung einzelner Scheibenwalzen oder eine Materialansammlung vermieden wird.

Wenn die Mineralien in den Spalt zwischen den beiden Scheibenwalzen gelangen, werden sie zunächst von der Vorderfläche der entsprechenden Rotorzähne festgehalten. Die von den Rotorzähnen ausgeübte konzentrierte Belastung wirkt auf die Mineralien, verursacht Spannungskonzentrationen innerhalb der Mineralien und erzeugt Brüche entlang ihrer natürlichen Textur, was zu einer Zerkleinerung führt. Einige Mineralien mit harter Textur oder großem Volumen, die noch nicht vollständig zerkleinert wurden, werden durch den sekundären Zerkleinerungshohlraum, der durch die Zerkleinerungsstäbe auf den Scheibenwalzen, den Rotorzähnen und den festen Zähnen gebildet wird, weiter komprimiert und geschert, wodurch letztendlich sichergestellt wird, dass die dreidimensionalen Abmessungen der ausgetragenen Materialien den Produktionsanforderungen entsprechen.

 

 

 

 

 

 

 

Die Zufuhrgröße des Brechers beträgt höchstens 300 mm (eine kleine Menge von 400 mm ist zulässig) und die Austragskörnigkeit beträgt weniger als 50 mm. Die Verbindungsform der Zahnplatte übernimmt eine einzelne Schwalbenschwanznut, die zur Abschrägung des Einsatzklemmblocks komplementär ist, und dann wird die Brechzahnplatte auf dem Befestigungssitz der Zahnplatte installiert, wodurch eine Oberfläche-zu-Fläche-Verbindung entsteht, die durch hochfeste Schrauben festgezogen und gedrückt wird. Die Funktion des Bolzens wird zu einem Klemmblock mit festem Einsatz, wodurch das Problem des Bruchs des festen Verriegelungsbolzens, des Herunterfallens der Zahnplatte oder der schwierigen Demontage und des Austauschs vermieden wird.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Technische Spezifikationen des sekundären Kalksteinbrechers
Modell	2PLS600	2PLS800	2PLS1000	2PLS1200
Zähne Rollendurchmesser (mm)	600	800	1000	1200
Rollenlänge (mm)	1000-2500	1500-3000	2000-3500	2000-4000
Maximale Futtergröße (mm)	200	300	350	400
Ausgabegröße (mm)	50-80	50-100	50-120	50-140
Kapazität (t/h)	250-800	500-2000	600-3000	800-4000

 

1. Welches Material zerkleinert werden soll:______
2. Umschlagkapazität:______t/h.
3. Schüttgutdichte: ______t/m3
4. Die Druckfestigkeit des Materials:______Mpa
5. Der HGI-Bereich (Hardgrove Grindability Index) des Materials:
6. Prozentsatz der Materialpartikelverteilung?
7. Max. Korngröße des Aufgabematerials: ______mm
8. Welche Korngröße hat das fertige Produkt nach der Zerkleinerung?
9. Mit welcher Ausrüstung wird das Material dem Sizer zugeführt?
10. Mit welcher Ausrüstung wird das Material aus dem Sizer ausgetragen?
11. Wie wir wissen, sollte der Größenmesser mit anderen Geräten ein System bilden. Haben Sie einen vorläufigen Entwurf oder eine handgezeichnete Skizze? Wenn ja, senden Sie es bitte zur Referenz an unseren Techniker.

 

 

 

 

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