Kalksteinbrecher-Zementwerk

Im Zementherstellungsprozess ist die Kontrolle der Kalksteinpartikelgröße ein entscheidender Faktor für die Qualität der Rohstoffe und die Effizienz der Kalzinierung. Die ideale Mahlkorngröße reduziert nicht nur den Stromverbrauch beim Mahlen deutlich, sondern erhöht auch die thermische Stabilität des Ofensystems.
Viele Zementwerke stehen jedoch vor einer ernsthaften Herausforderung: Herkömmliche Brechanlagen streben zwar nach einer hohen Produktion, führen jedoch häufig zu einem schwerwiegenden Phänomen der „Überzerkleinerung“, was zu geringen Ausbeuten an hochwertigen idealen Blockmaterialien (z. B. 40 {3}}80 mm) führt, während der Anteil an minderwertigem Feinpulver zu hoch ist. Dies führt nicht nur zu einer enormen Verschwendung von Ressourcen, sondern schmälert auch direkt die Gewinnspanne des Unternehmens und führt zu einer Belastung der Umwelt durch die Ansammlung von Abraumhalden.
Unser Zementkalksteinbrecher mit präziser Spaltkontrolle und einzigartigem Brechprinzip kann eine übermäßige Zerkleinerung unterdrücken und die Ausbeute an idealer Partikelgröße erhöhen, wodurch Zementwerke bei der Lösung von Problemen und der Verbesserung der Effizienz unterstützt werden.

 

 

 

(1) Backenbrecher

Der Backenbrecher arbeitet nach dem „Kompressionsprinzip“: Die Exzenterwelle treibt die bewegliche Backe zu einer hin- und hergehenden und kombinierten Auf--und-Abwärtsbewegung an, wodurch sich der Raum zwischen der beweglichen Backe und der festen Backe kontinuierlich verändert. Nachdem das Material eingetreten ist, wird es wiederholt komprimiert, bis es zerkleinert ist, und dann am unteren Ende ausgetragen.
Allerdings weist diese Zerkleinerungsmethode offensichtliche Einschränkungen auf - Unabhängig davon, ob das Material die Zielpartikelgröße von 40-80 mm erreicht hat, wird es weiterhin komprimiert. Die mehrfachen Kollisionen und Reibungen zwischen der Backenplatte und dem Material sowie dem Material können zu einer übermäßigen Quetschung führen.
Gemäß der Produktionspraxis beträgt die Ausbeute an qualifizierten Partikeln im Bereich von 40–80 mm beim Zerkleinern von Kalkstein nur etwa 30 %. Eine große Materialmenge wird auf eine feine Partikelgröße von 40 mm oder weniger zerkleinert, was nicht nur die Anforderungen für die Herstellung von Branntkalk nicht erfüllt, sondern auch zu Ressourcenverschwendung und einem Anstieg der Kosten für die Rückstandsaufbereitung führt. Daher ist es nur für die grobe Zerkleinerung geeignet und kann nicht als endgültige Ausrüstung zur Partikelgrößenkontrolle verwendet werden.

 

 

(2) Prallbrecher

Die Zerkleinerungslogik von Prallbrechern basiert auf einem Hochgeschwindigkeitsaufprall: Nachdem die Materialien in die Zufuhröffnung gelangt sind, werden sie zunächst direkt von den mit hoher Geschwindigkeit (300 - 3000 U/min) rotierenden Hammerköpfen getroffen und unterliegen dann einem Sekundärstoß und einer Zerkleinerung zwischen den Hammerköpfen, den Auskleidungen und den Materialien. Materialien, die kleiner als die Sieblöcher sind, werden ausgetragen, während größere Materialien kontinuierlich auf eine geeignete Größe zerkleinert werden. Allerdings weist dieses Gerät offensichtliche Mängel auf:
Erstens gibt es ein großes Problem der Überzerkleinerung. Der Aufprall mit hoher --Geschwindigkeit führt zu einer ungeordneten Diffusion interner Risse in den Materialien, was zu einer geringen Ausbeute an qualifizierten Partikeln von 40 - 80 mm führt, wodurch die Anforderungen für die Feinverarbeitung nur schwer erfüllt werden können;
Zweitens reicht die Produktionskapazität nicht aus. Die Materialien bleiben lange auf der Siebplatte und der Austrag erfolgt langsam, was nicht an große Kalksteinminen mit einer Jahresproduktion von über 1 Million Tonnen angepasst werden kann. Es ist nur für kleine-Produktionslinien mit geringer Auslastung geeignet.

 

 

 

 

 

Im Vergleich zu herkömmlichen Geräten hat der Zement-Kalkstein-Brecher den Zerkleinerungsmechanismus völlig revolutioniert. - Anstatt sich auf eine einzige Kraft wie „Kompression“ oder „Aufprall“ zu verlassen, verwendet er eine kombinierte Zerkleinerungsmethode aus „Scherung + Dehnung“. Diese Zerkleinerungsmethode kann die physikalischen Eigenschaften von Kalkstein besser anpassen und übermäßige Schäden an den Materialien während des Zerkleinerungsprozesses reduzieren.

 

Der Zementkalksteinbrecher verfügt über drei Hauptmerkmale:

● Hohe Druckfestigkeit:Es kann die Zerkleinerungsanforderungen von Kalkstein erfüllen (mit einer ungefähren Druckfestigkeit von 130 MPa), selbst wenn das Material eine kleine Menge harter Verunreinigungen enthält, kann es dennoch stabil zerkleinert werden;

● Niedrige Drehzahl + spezielle Zahnform:Die Rotationsgeschwindigkeit der Brechwalzen beträgt nur wenige Umdrehungen pro Minute. In Kombination mit der speziell entwickelten Zahnform wird das Auftreten von Überzerkleinerung und übergroßen Materialien erheblich reduziert.

● Breites Anwendungsspektrum: Neben Kalksteinbergwerken kann es auch in Kohlebergwerken, Kraftwerken, der Metallurgie, der chemischen Industrie usw. für die grobe und mittlere Zerkleinerung verschiedener spröder und blockiger Materialien eingesetzt werden.

 

 

 

 

Der Zerkleinerungsprozess des Zement-Kalkstein-Brechers ist in drei Stufen unterteilt: „Erstsiebung - Verbundzerkleinerung - Sekundärsiebung“, die eine genaue Kontrolle der Partikelgröße der Materialien ermöglicht:

 

Automatische Umleitung und sofortige Entladung

Die Zerkleinerungszahnstruktur fungiert als rotierendes Sieb und ermöglicht den direkten Durchtritt von Partikeln, die kleiner als die Entladungsgröße sind, ohne dass eine weitere Zerkleinerung erforderlich ist. Dies verbessert die unkontrollierte, wahllose Zerkleinerung von Materialien in herkömmlichen Walzenbrechern und minimiert die Zunahme feiner Partikel. Dadurch wird eine übermäßige -Zerkleinerung an der Quelle vermieden.

 Zwangsernährung und hoch-effiziente Verarbeitung

Die Zerkleinerungszähne verfügen über eine spezielle Schrägzahnanordnung, die von den -Vorschubbedingungen vor Ort abhängt. Es zeichnet sich durch axialen Vorschub, starkes Beißvermögen und verbesserte Zerkleinerungseffizienz aus. Dadurch wird das Anhaften und Verstopfen klebriger Materialien wirksam verhindert und die hohe Verarbeitungskapazität der Anlage gewährleistet.

 Progressive Zerkleinerung

Nachdem das Material zwischen die Doppelwalzen des Brechers fällt, wird es von den schnabelförmigen oder messerförmigen Zähnen der Walzen erfasst, wobei die Scher- und Zugkräfte allmählich zunehmen. Material, das die vorgegebene Größe überschreitet, wird zwischen den versetzten Zahnwalzen gezielt Scher-, Zug- und Spaltkräften ausgesetzt, bis es den Anforderungen entspricht und ausgetragen wird. Der gesamte Prozess ist schonend und dennoch effizient und maximiert die Erhaltung der Integrität hochwertiger Materialien.

 

 

 

 

 

 

 

 

Zahnwalzen können in primäre Zahnwalzen für Zement- und Kalksteinbrecher und sekundäre Zahnwalzen für Zement- und Kalksteinbrecher unterteilt werden. Einfache Installation und Demontage des Zahnkopfes des Zement-Kalkstein-Brechers, wodurch die Wartungszeit erheblich verkürzt und die Wartungskosten gesenkt werden können.

 

Die Zufuhrkörnigkeit der Primärklassierer beträgt höchstens 1500 mm und die Abfuhrkörnigkeit beträgt weniger als 300 mm. Die Anordnung der Brechzahnformen und Zahnformen erfolgt durch spezielle Spiralzahnformen. Die Brechzähne sind aus abriebfestem und schlagfestem legiertem Stahl gegossen. Die primäre Sizer-Zahnwalze verfügt über eine einzigartige und neuartige Zahnstruktur mit tiefer Spiralverteilung für hohe Produktivität. Die Durchgangshohlräume werden zwischen den beiden Zahnwalzen und dem Seitenplattenkörper zum Sieben bzw. Zerkleinern von Materialien gebildet.

 

Die Zufuhrgröße des sekundären Größenzerkleinerers beträgt höchstens 300 mm (eine kleine Menge von 400 mm ist zulässig) und die Austragskörnigkeit beträgt weniger als 50 mm. Die Verbindungsform der Zahnplatte übernimmt eine einzelne Schwalbenschwanznut, die zur Abschrägung des Einsatzklemmblocks komplementär ist, und dann wird die Brechzahnplatte auf dem Befestigungssitz der Zahnplatte installiert, wodurch eine Oberfläche-zu-Fläche-Verbindung entsteht, die durch hochfeste Schrauben festgezogen und gedrückt wird. Die Funktion des Bolzens wird zu einem Klemmblock mit festem Einsatz, wodurch das Problem des Bruchs des festen Verriegelungsbolzens, des Herunterfallens der Zahnplatte oder der schwierigen Demontage und des Austauschs vermieden wird.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Technische Spezifikationen des primären Zementkalksteinbrechers
Modell	2PLF800	2PLF1000	2PLF1200	2PLF1500
Zähne Rollendurchmesser (mm)	800	1000	1200	1400
Rollenlänge (mm)	1500-2500	1500-3000	1500-3000	2000-3500
Max. Futtergröße (mm)	800	1000	1200	1500
Ausgabegröße (mm)	Kleiner oder gleich 300	Kleiner oder gleich 300	Kleiner oder gleich 300	Kleiner oder gleich 300
Kapazität (t/h)	Kleiner oder gleich 2000	Kleiner oder gleich 3500	Kleiner oder gleich 6000	Kleiner oder gleich 10000

 

Technische Spezifikationen des sekundären Zementkalksteinbrechers
Modell	2PLS600	2PLS800	2PLS1000	2PLS1200
Zähne Rollendurchmesser (mm)	600	800	1000	1200
Rollenlänge (mm)	1000-2500	1500-3000	2000-3500	2000-4000
Max. Futtergröße (mm)	200	300	350	400
Ausgabegröße (mm)	50-80	50-100	50-120	50-140
Kapazität (t/h)	250-800	500-2000	600-3000	800-4000

 

1. Welches Material zerkleinert werden soll:______
2. Umschlagkapazität:______t/h.
3. Schüttgutdichte: ______t/m3
4. Die Druckfestigkeit des Materials:______Mpa
5. Der HGI-Bereich (Hardgrove Grindability Index) des Materials:
6. Prozentsatz der Materialpartikelverteilung?
7. Max. Korngröße des Aufgabematerials: ______mm
8. Welche Korngröße hat das fertige Produkt nach der Zerkleinerung?
9. Mit welcher Ausrüstung wird das Material dem Sizer zugeführt?
10. Mit welcher Ausrüstung wird das Material aus dem Sizer ausgetragen?
11. Wie wir wissen, sollte der Größenmesser mit anderen Geräten ein System bilden. Haben Sie einen vorläufigen Entwurf oder eine handgezeichnete Skizze? Wenn ja, senden Sie es bitte zur Referenz an unseren Techniker.

 

 

 

 

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