Kalksteinbrecher

Kalkstein, als Hauptrohstoff für die Herstellung chemischer Produkte wie Branntkalk und Bauzuschlagstoffe, weist eine sehr starke Korrelation zwischen seinem Produktwert und der Partikelgröße nach dem Zerkleinern auf. Die Industrie verlangt im Allgemeinen eindeutig, dass die Rohstoffe präzise auf den idealen Bereich von 40–80 mm zerkleinert werden:

● Wenn die Partikelgröße zu klein ist, kommt es beim anschließenden Kalzinierungsprozess zum Problem der „Überverbrennung“, wodurch die Produktaktivität direkt verringert wird.

● Wenn die Partikelgröße zu groß ist, besteht die Hauptgefahr, dass sie „nicht vollständig verbrannt“ werden, was zu Ressourcenverschwendung und Produktionskapazitätsverlusten führt.

Die in der traditionellen Produktion eingesetzten Backenbrecher und Prallbrecher waren jedoch nicht in der Lage, die zwei Kernanforderungen der aktuellen Industrie nach präziser Partikelgrößenkontrolle und effizienter Produktion im großen Maßstab zu erfüllen.

Daher ist die Modernisierung der Ausrüstung zu einem entscheidenden Durchbruch für die Steigerung der Produktionseffizienz geworden. Und unser Kalksteinbrecher ist die bevorzugte Lösung, die speziell für die Lösung der Schwachstellen in dieser Branche entwickelt wurde.

 

 

 

(1) Backenbrecher

• Der Backenbrecher hat aufgrund seiner robusten Struktur und starken Brechkraft einen bedeutenden Beitrag im Bereich der Grobzerkleinerung geleistet.
  Sein Funktionsprinzip besteht darin, Materialien durch periodisches Zusammendrücken der beweglichen Backe und der festen Backe zu zerkleinern. Dieses „unselektive“ Quetschverfahren ist jedoch der grundlegende Nachteil, wenn es bei der sekundären oder tertiären Zerkleinerung von Kalkstein in Zementwerken eingesetzt wird. Die Materialien werden in der Brechkammer wiederholt gepresst, unabhängig davon, ob ihre Partikelgröße den Standard erreicht hat oder nicht, und es lässt sich nur schwer vermeiden, dass sie übermäßig zu nutzlosem Feinpulver zerkleinert werden.
  Praktische Daten zeigen, dass bei einer erforderlichen Endkorngröße von 40–80 mm die qualifizierte Blockrate des Backenbrechers normalerweise nur etwa 30 % beträgt. Eine große Menge Stein wird übermäßig zu nutzlosem Feinpulver zerkleinert, was zu einer erheblichen Verringerung des wirtschaftlichen Nutzens führt. Daher eignet es sich besser als Primärzerkleinerungsgerät für den Umgang mit großen Mineralblöcken.

 

 

(2) Prallbrecher

Der Prallbrecher setzt die mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Hämmer ein, um die Materialien intensiven Stößen auszusetzen und so theoretisch bessere Partikelformen zu erzielen. Allerdings birgt die hohe Rotationsgeschwindigkeit (meist mehrere hundert bis dreitausend Umdrehungen pro Minute) auch potenzielle Risiken.
Nach der Theorie der Gesteinsbruchmechanik führt eine übermäßig hohe Belastungsrate durch äußere Kräfte dazu, dass sich die inneren Risse im Gestein ungeordnet und in großen Mengen ausdehnen, wodurch das Phänomen der übermäßigen Zertrümmerung verstärkt wird.
Darüber hinaus ist die Auslassöffnung des Prallbrechers anfällig für Verstopfungen, was seine Verarbeitungskapazität einschränkt und es schwierig macht, die groß angelegten, kontinuierlichen Produktionsanforderungen großer Zementwerke zu erfüllen. Seine Verstopfungsrate ähnelt der des Backenbrechers und erfüllt auch nicht die hohen Ausbeuteanforderungen von Zementwerken für Materialien mit bestimmten Partikelgrößen.

 

 

 

 

 

Der Kalksteinbrecher repräsentiert eine völlig neue Philosophie der Zerkleinerung. Er unterscheidet sich grundlegend von herkömmlichen Zahnwalzenbrechern, die zum Zerkleinern von Materialien auf Schlag und Kompression angewiesen sind. Stattdessen wird eine Kombination aus Scheren und Strecken verwendet, um die Zerkleinerung von Materialien zu erreichen. Aufgrund der Verwendung niedriger Drehzahlen und spezieller Zahnformen kommt es zu weniger Überzerkleinerung und Bildung von übergroßen Partikeln. Diese Ausrüstung eignet sich für die grobe und mittlere Zerkleinerung spröder blockiger Materialien in Branchen wie Kohle, Energie, Bergbau, Metallurgie und Chemietechnik.

 

Der Kalksteinbrecher verfügt über drei Hauptmerkmale:

● Hohe Druckfestigkeit:Es kann die Zerkleinerungsanforderungen von Kalkstein erfüllen (mit einer ungefähren Druckfestigkeit von 130 MPa), selbst wenn das Material eine kleine Menge harter Verunreinigungen enthält, kann es dennoch stabil zerkleinert werden;

● Niedrige Drehzahl + spezielle Zahnform:Die Rotationsgeschwindigkeit der Brechwalzen beträgt nur wenige Umdrehungen pro Minute. In Kombination mit der speziell entwickelten Zahnform wird das Auftreten von Überzerkleinerung und übergroßen Materialien erheblich reduziert.

● Breites Anwendungsspektrum: Neben Kalksteinbergwerken kann es auch in Kohlebergwerken, Kraftwerken, der Metallurgie, der chemischen Industrie usw. zur groben und mittleren Zerkleinerung verschiedener spröder und blockiger Materialien eingesetzt werden.

 

 

 

 

Der Zerkleinerungsprozess des Kalksteinbrechers ist in drei Stufen unterteilt: „Erstsiebung - Verbundzerkleinerung - Sekundärsiebung“, die eine genaue Kontrolle der Partikelgröße der Materialien ermöglicht:

 

 Erstes Screening

Nachdem die Rohstoffe in die Anlage gelangen, werden sie zunächst durch die Brechzähne einer Vorsiebung unterzogen. Materialien, die die angestrebte Partikelgröße von 40-80 mm erreichen, werden direkt aus dem zwischen den Brechzähnen eingeschlossenen Raum ausgetragen, ohne am anschließenden Zerkleinerungsprozess beteiligt zu sein. Dadurch wird eine übermäßige Zerkleinerung an der Quelle reduziert.

 Zerkleinerung von Verbundwerkstoffen

Für Materialien, die die erforderliche Größe von 40–80 mm überschreiten, wird die Verbundzerkleinerungsstufe aktiviert. Unter der Wirkung von zwei Sätzen ineinandergreifender Zerkleinerungszähne werden die Materialien gleichzeitig verschiedenen Kräften wie Scheren, Strecken, Biegen, Durchstechen, Brechen, Spalten usw. ausgesetzt. Diese Kräfte arbeiten zusammen, um große Materialstücke effizient auf die Zielgröße zu zerkleinern, und der Zerkleinerungsprozess ist gleichmäßiger, wodurch die Bildung feiner Partikel reduziert wird.

 Sekundäres Screening

Wenn einige Materialien nach einer Zerkleinerungsstufe nicht die Zielpartikelgröße erreichen, werden sie unter dem Antrieb der Zerkleinerungszähne in eine neue Position gedreht und gelangen in den Arbeitsbereich des nächsten Satzes Zerkleinerungszähne, wodurch der Zerkleinerungsvorgang wiederholt wird. Dies wird fortgesetzt, bis alle Materialien die Anforderung einer Partikelgröße von 40–80 mm erfüllen. Anschließend werden sie aus der Anlage ausgetragen, um sicherzustellen, dass die zerkleinerten Materialien vollständig den Anforderungen entsprechen.

 

 

 

 

 

 

 

Die Zahnwalze kann in primäre Kalksteinbrecher-Zahnwalze und sekundäre Kalksteinbrecher-Zahnwalze unterteilt werden. Einfache Installation und Demontage des Kalksteinbrecher-Zahnkopfes, wodurch die Wartungszeit erheblich verkürzt und die Wartungskosten gesenkt werden können.

 

Die Zufuhrkörnigkeit der Primärklassierer beträgt höchstens 1500 mm und die Abfuhrkörnigkeit beträgt weniger als 300 mm. Die Anordnung der Brechzahnformen und Zahnformen erfolgt durch spezielle Spiralzahnformen. Die Brechzähne sind aus abriebfestem und schlagfestem legiertem Stahl gegossen. Die primäre Sizer-Zahnwalze verfügt über eine einzigartige und neuartige Zahnstruktur mit tiefer Spiralverteilung für hohe Produktivität. Die Durchgangshohlräume werden zwischen den beiden Zahnwalzen und dem Seitenplattenkörper zum Sieben bzw. Zerkleinern von Materialien gebildet.

 

Die Zufuhrgröße des sekundären Größenzerkleinerers beträgt höchstens 300 mm (eine kleine Menge von 400 mm ist zulässig) und die Austragskörnigkeit beträgt weniger als 50 mm. Die Verbindungsform der Zahnplatte übernimmt eine einzelne Schwalbenschwanznut, die zur Abschrägung des Einsatzklemmblocks komplementär ist, und dann wird die Brechzahnplatte auf dem Befestigungssitz der Zahnplatte installiert, wodurch eine Oberfläche-zu-Fläche-Verbindung entsteht, die durch hochfeste Schrauben festgezogen und gedrückt wird. Die Funktion des Bolzens wird zu einem Klemmblock mit festem Einsatz, wodurch das Problem des Bruchs des festen Verriegelungsbolzens, des Herunterfallens der Zahnplatte oder der schwierigen Demontage und des Austauschs vermieden wird.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Technische Spezifikationen des primären Kalksteinbrechers
Modell	2PLF800	2PLF1000	2PLF1200	2PLF1500
Zähne Rollendurchmesser (mm)	800	1000	1200	1400
Rollenlänge (mm)	1500-2500	1500-3000	1500-3000	2000-3500
Maximale Futtergröße (mm)	800	1000	1200	1500
Ausgabegröße (mm)	Kleiner oder gleich 300	Kleiner oder gleich 300	Kleiner oder gleich 300	Kleiner oder gleich 300
Kapazität (t/h)	Kleiner oder gleich 2000	Kleiner oder gleich 3500	Kleiner oder gleich 6000	Kleiner oder gleich 10000

 

Technische Spezifikationen des sekundären Kalksteinbrechers
Modell	2PLS600	2PLS800	2PLS1000	2PLS1200
Zähne Rollendurchmesser (mm)	600	800	1000	1200
Rollenlänge (mm)	1000-2500	1500-3000	2000-3500	2000-4000
Maximale Futtergröße (mm)	200	300	350	400
Ausgabegröße (mm)	50-80	50-100	50-120	50-140
Kapazität (t/h)	250-800	500-2000	600-3000	800-4000

 

1. Welches Material zerkleinert werden soll:______
2. Umschlagkapazität:______t/h.
3. Schüttgutdichte: ______t/m3
4. Die Druckfestigkeit des Materials:______Mpa
5. Der HGI-Bereich (Hardgrove Grindability Index) des Materials:
6. Prozentsatz der Materialpartikelverteilung?
7. Max. Korngröße des Aufgabematerials: ______mm
8. Welche Korngröße hat das fertige Produkt nach der Zerkleinerung?
9. Mit welcher Ausrüstung wird das Material dem Sizer zugeführt?
10. Mit welcher Ausrüstung wird das Material aus dem Sizer ausgetragen?
11. Wie wir wissen, sollte der Größenmesser mit anderen Geräten ein System bilden. Haben Sie einen vorläufigen Entwurf oder eine handgezeichnete Skizze? Wenn ja, senden Sie es bitte zur Referenz an unseren Techniker.

 

 

 

 

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