MineralgrößenmesserVerwenden Sie hauptsächlich Maschinen mit zwei Geschwindigkeiten, um die Brechhammerwelle anzutreiben. Der Motor ist am Eingangsende des Untersetzungsgetriebes aufgehängt, die Drehzahl beträgt 1480 U/min, die Leistung beträgt 160 kW und die Brechhammerwelle wird synchron angetrieben. Nach der Berechnung ist es als Untersetzungsgetriebe konzipiert, das durch hochpräzise Aufkohlung, gehärtete Zahnoberfläche und ein vierstufiges Evolventengetriebe mit 6-stufiger Genauigkeit angetrieben wird.
1. Wichtigste technische Anforderungen an Reduzierteile
(1). Kastendeckel und Kasten. Nach dem Verschweißen von Kasten und Deckel sollten die inneren Spannungen rechtzeitig beseitigt und der Wasserhaltetest durchgeführt werden. Achten Sie zwei Stunden später auf eventuelle Undichtigkeiten. Der Deckel und die Box müssen kugelgestrahlt werden und die ölbeständige Grundierung muss gemäß der Vertragsspezifikation innerhalb eines Zeitraums von höchstens sechs Stunden aufgetragen werden. Nach dem Schleifen werden der Gehäusedeckel und die Verbindungsfläche des Gehäuses miteinander verbunden. Da keine Schrauben angebracht werden, wird bei der Inspektion eine Stärke von 0,05 mm angewendet, und alle Positionen dürfen 1/3 der Verbindungsfläche nicht überschreiten. Die Parallelität und Lochpositionstoleranz jeder Lagermittellinie in vertikaler und horizontaler Richtung beträgt 7 Stufen.
(2). Gang. Die Härte der Zahnoberfläche betrug 58–63 hc und die Anlasshärte betrug 228 269hb. Nach der Aufkohlungs- und Abschreckbehandlung weist es eine effektive Härtetiefe von 2,2 bis 3 mm, eine Kernhärte von 30 bis 34 Stunden und ein gleichmäßiges Schleifen beider Seiten des Zahnrads auf. Versuchen Sie nach dem Schruppen der Teile die Fehlerprüfung, und es kann keine Probleme geben, die die Leistung der Teile beeinträchtigen. Bei der Magnetpulverprüfung nach dem Zähneknirschen können keine Schleifrisse entstehen. Bei der Überprüfung der Ausrüstung sind alle Gegenstände auf Stufe 6 genau.
2. Die Bearbeitung von Untersetzungsgetriebeteilen und der Herstellungsprozess des Untersetzungsgetriebes umfassen vier Faktoren: Bearbeitungsgenauigkeit jedes Wellendurchmessers, Bearbeitungsgenauigkeit der Zahnradzahnform, Montagegenauigkeit des Untersetzungsgetriebes, Bearbeitungsgenauigkeit der Kastenwellenbohrung. Der Design- und Herstellungsprozess muss die oben genannten Einflussfaktoren vollständig verstehen und beherrschen, andere Faktoren dürfen jedoch nicht ignoriert werden, um die Designanforderungen vollständig zu erfüllen. Darauf aufbauend werden die oben genannten Einflussfaktoren wie folgt gesteuert.
(1). Zahnradbearbeitung. Die Präzision der Zahnradbearbeitung wirkt sich auf die Qualität der Maschine aus, daher ist es notwendig, die Zähne nach dem Grob- und Feinwalzen des Zahnrads zu schleifen. Diese Verarbeitungsmethode nutzt die fortschrittliche Ausrüstung der in Deutschland eingeführten Zahnradschleifmaschine ZSTZ10 und kann auch die umfassende Prüfausrüstung PFS11-1600 in Deutschland verwenden, um die Fehler von Zahnrad, Zahnform, Zahnrichtung usw. rechtzeitig zu überprüfen, im Allgemeinen mit einer 5-stufigen Erkennungsgenauigkeit. Um die Genauigkeit des Zahnraderkennungsfehlers sicherzustellen, ist es notwendig, die Verarbeitungsmethode, die Messung und Schleifen kombiniert, sinnvoll anzuwenden, d. h. die Schleifmaschine entsprechend den in der Konstruktionszeichnung angegebenen Parametern einzustellen. Schleifen Sie die Zähne des Zahnrads grob ab und entfernen Sie das Zahnrad, nachdem Sie das Licht gesehen haben. Verwenden Sie die Prüfausrüstung, um eine angemessene Inspektion durchzuführen, und passen Sie dann die relevanten Parameter der Zahnradschleifmaschine entsprechend den relevanten Daten der Erkennung an. Nachdem die Einstellung abgeschlossen ist, wird an der Zahnradmaschine ein Halbfeinschliff und eine Ausrichtung durchgeführt und anschließend der nächste Maschinentest durchgeführt. Wiederholen Sie die oben genannten Schritte, bis die Designanforderungen erfüllt sind.
(2) Bearbeitung des Wellenradzapfens und der Welle. Im Prozess vonMineralgrößenmessgeräteBei der Zahnradbearbeitung wird besonderes Augenmerk auf die Bearbeitung der Wellenpassfläche gelegt. Design und Fertigung müssen die Anforderungen an die Oberflächenrauheit und Genauigkeit des Zeichnungsdesigns erfüllen und dann nach dem Feindrehen die Außenschleifmethode verwenden, um die Fertigung abzuschließen. Da der Durchmesser der Schleifwelle bei der Herstellung nicht auf einmal geschliffen werden kann, sind mehrere Schleifvorgänge erforderlich, um das Problem der sekundären Mitnahme zu verringern. Auf einer Seite der Welle muss ein Spannfutter reserviert werden, um die Position der Gabel und der Klemme festzulegen und sicherzustellen, dass der Außendurchmesser der beiden Enden der Welle den Konstruktionsanforderungen des koaxialen Grades entsprechen kann.
(3). Kartonverarbeitung. Der Entwurfsprozess des Getriebesystems gehört zur Schmiedeschweißstruktur. Der Schmiedeteil bildet den Wellenlochteil und die Schweißung der Stahlplattenbaugruppe bildet die anderen Teile. Die Bohrung ist der Schlüsselbestandteil des Bearbeitungskastens. Unter normalen Umständen ist es bei einem Kasten mit einer Spannweite der Achslöcher an beiden Enden von weniger als 500 mm erforderlich, nach dem Finden des rechten Endes auf die beiden Achslöcher zu schlagen und das Messer von einer Seite aus auszufahren, um das Phänomen zu kontrollieren, dass der Schlagstab aus der Verformung herausragt, die sich auf das andere Ende der Achslöcher auswirkt. Die Zwischenerkennungsmethode befasst sich mit dem Bohren und Vorbohren jedes Lochs und erkennt die entsprechende Situation der beiden Löcher, um festzustellen, ob der in der Konstruktionszeichnung angegebene Fehlerbereich vorliegt. Wenn der Konstruktionsfehlerbereich überschritten wird, müssen entsprechende Maßnahmen ergriffen werden, um die Werkzeugtiefe und den Vorschubbetrag der Werkzeugmaschine anzupassen, um die Erkennung und Überwachung nach der Anpassung abzuschließen, bis die Anforderungen der Konstruktionszeichnung erfüllt sind.
(4).Mineralgrößenmessermontieren den Reduzierer. Die Grundlage für die reibungslose Lieferung des Reduzierstücks ist die Montage, und die Montage ist der letzte Prozess der Herstellung und Verarbeitung des Reduzierstücks. Wenn sich bei der Bearbeitung von Teilen der kumulative Fehler auf die Qualität auswirkt, ist es zur vollständigen Beseitigung des Fehlers erforderlich, die Montage des Reduzierstücks zu analysieren und zu prüfen.