Der von einer Sintermaschine unseres Kunden hergestellte Sinter wurde durch ⑦1200×1600 gebrochenKohlengrößenmesser. Die Rotation der Brechzahnwalze wird durch die Übertragung von Zahnradgruppe und Platte realisiert. Da die Zahnwalze schwer ist (das Gewicht von zwei Walzen beträgt etwa 25 t), die Rotationsgeschwindigkeit relativ hoch ist (74 U/min für eine Walze mit hoher Geschwindigkeit und 62,9 U/min für eine Walze mit niedriger Geschwindigkeit) und die Festigkeit des Sinters relativ hoch ist, sind Festigkeit und Maßgenauigkeit der verbundenen Platte in hohem Maße erforderlich. Bei der Produktion brachen zwei symmetrische Verbindungsplatten A und B an der gleichen Stelle. Da es zu diesem Zeitpunkt noch kein Ersatzteil gab, waren sie dringend reparaturbedürftig. Andernfalls würde dem gesamten Werk ein Produktionsstopp drohen. Die reparierte Verbindungsplatte muss die folgenden Bedingungen erfüllen: 1) Die Verformung ist gering, der Mittellinienabstand zwischen der Wellenlochmitte 75 und dem Wellenloch ⑦80 beträgt 420 0.16 mm und die Wellenlöcher der Verbindungsplatte A und B sollten konzentrisch sein. Dies erfordert, dass die Verformung der Platte entlang der 420-mm-Längenrichtung gering ist und keine offensichtliche Verformung auftreten kann. 2) Die Festigkeit des Schweißbereichs sollte der Festigkeit des Grundmaterials entsprechen, um die Produktionsanforderungen zu erfüllen. . 3) Restspannungen sollten im Schweißprozess so weit wie möglich vermieden werden, um bei der Produktion nicht erneut zu brechen.
Die maximale Dicke vonKohlengrößenmessers an der Frakturstelle beträgt 94 mm und die Länge beträgt 180 mm. Außerdem sollte die Bruchstelle repariert werden. Dadurch wird das Hexagramm vergrößert. Darüber hinaus ist das Material der Verbindungsplatte ZG 270-500 und ihre Schweißbarkeit ist nicht gut. Wenn das Grundmetall zu stark geschmolzen ist, kann es leicht zu einem Anstieg des Schwefelanteils in der Schweißnaht kommen, was sich negativ auf die Festigkeit der Schweißnaht auswirkt. Angesichts der obigen Situation haben wir beschlossen, angemessene Schweißverfahren und Maßnahmen zu ergreifen, um die Reparaturqualität sicherzustellen. 1) Nutvorbereitung Schneiden Sie zunächst den Bruch der beiden verbundenen Platten mit einem Sauerstoff-Acetylen-Schneider in eine doppelte U-förmige Nut, wie in Abbildung 2 dargestellt. Entfernen Sie dann die Oxidschicht und andere Verunreinigungen auf der Oberfläche des Grundmaterials in der Nähe der Nut und der Nut mit einer tragbaren Schleifmaschine und einem Sandtuch, bis der Metallglanz freigelegt wird.
2) Schweißen von Materialien und Geräten mit ⑦3,2 mm und ⑦4,0 mm E5016-Elektroden, Heiztemperatur beträgt 350 Grad, nach 1 Stunde Isolierung, gelagert in der Isolierfolie, wie sie verwendet wurde. Zum Schweißen wird ein Wechselstrom-Lichtbogenschweißgerät verwendet. 3) Sonstige Vorbereitung (2) 75-Grad-A, 1OMm x 120 mm und ⑦80-Grad-Stahlstift x 120 mm, jeweils Ersatz, Reparatur der Verbindungsplatte A 4(1) Punktschweißposition der getrennten Verbindungsplatte A auf der flachen Stahlplatte 1,5 m × 1,5 m mit einer Dicke von 20 mm, wie in Abbildung 1 erforderlich. Dann verwenden ⑦3,2 mm E5016-Elektrode zum Schweißen des Bodens der Nut, (2) Nehmen Sie die Verbindungsplatte A von der Stahlplatte ab, gemäß den Anforderungen von Abbildung 3 in den symmetrischen Seiten der Verbindungsplatte A, plus Schweißen von 2 Teilen, z. B. einer starken Verstärkungsplatte, die Umrissgröße der Verstärkungsplatte beträgt 400 mm × 24 mm × 20 mm, Material ist A: Stahl. (3) Verwenden Sie eine Sauerstoff-Acetylen-Flamme, um den Nutbereich und das nahegelegene Grundmetall zu erhitzen. Der Heizbereich beträgt ca. 160 mm auf beiden Seiten der Nut. Wenn die Heiztemperatur 150–200 °C erreicht (gemessen mit einer Schweißpistole), beginnt das Schweißen.
(1) Schweißen mit ⑦4,0 mm E5016-Elektrode. Der Schweißstrom beträgt 150-170A. Nehmen Sie langsames Schweißen an, der Schweißstab schwingt nicht, um das Eindringen des Grundmetalls zu verringern, muss jedoch sicherstellen, dass das Grundmetall eindringt. Schweißen Sie die Nut abwechselnd von vorne nach hinten. Die Schweißsequenz ist in Abbildung 1 dargestellt. Anschließend wird die Spitze der Rampentür an der Rippenplatte so geschweißt, dass sie auf die Schweißnaht und das umgebende Grundmetall trifft, um die Spannung abzubauen. (6) Nach dem Schweißen das gesamte Werkstück mit einem Asbestseil umwickeln und langsam abkühlen lassen. Wenn das Werkstück zu kalt zum Anfassen ist, entfernen Sie das Asbestseil und die Verstärkungsplatte. (1) Befestigen Sie die abgetrennte Platte B mit zwei Stahlbolzen an der reparierten Kohlemessplatte A und punktschweißen Sie sie. (2) mit ⑦3,2 mm E5016-Elektrode bis zum Boden der Nut schweißen. Nehmen Sie die Verbindungsplatte B ab und schweißen Sie die versteiften Platten auf beiden Seiten der symmetrischen Platte an. Der Schweißprozess, die Größe, die Position und die langsame Abkühlmethode der verstärkten Platte sind die gleichen wie bei der Reparatur von Platte A.. 1) Die Ultraschallprüfung wurde jeweils an den gekühlten Platten A und B durchgeführt und es wurden keine offensichtlichen Schweißfehler festgestellt.. 2) Es gibt keine offensichtliche Verformung und Dehnungsverformung der reparierten beiden verbundenen Platten, was den ursprünglichen Designanforderungen entspricht.. 3) Der Installationsprozess verläuft reibungslos. Es wurde 3 Jahre lang verwendet und ist in einem guten Zustand.