KohlegrößenmesserZahnplatte, Material, in einer Gruppe von 6 Stück, im Kreis gewickelt, das Material rollend. Obwohl die Auswirkung nicht groß ist, ist die Partikelgröße aufgrund der Anforderung des Zerkleinerns fein und gleichmäßig. Das Design und die Verwendung der Oberfläche sind nagelförmig (wie in Abbildung 1 dargestellt). Der in unserem Abschnitt häufig verwendete selbsthärtende Sand ist Quarzsand als Hauptmaterial für C02-Natriumsilikatsand, da es sich um sauren Sand handelt, der beim Schmieden von Stahl mit hohem Mangangehalt leicht zu chemischem Sand hergestellt werden kann und für dessen Bearbeitung dicke Manganstahlfarbe gebürstet werden muss. Und wir können sehen, dass es einigen Zähnen nicht nur an einer guten Bürste mangelt, sondern es ist auch leicht, dass sich an der Zahnspitze eine schwer zu reinigende Beschichtungsansammlung bildet und die Produkte nach dem Ausgießen der Zähne nicht voll sind. Daher sollten wir versuchen, den gleichen alkalischen Sand mit hohem Mangangehalt zu wählen, um dicke Pinselfarbe zu vermeiden.
Bei solchen Sanden handelt es sich hauptsächlich um Chromiterz und Magnesium-Olivin-Sand. Die Partikelgröße des Chromit-Erzes ist fein und gleichmäßig, weist eine hohe Formbarkeit und Feuerbeständigkeit auf und ermöglicht dann leicht einen Präzisionsguss mit hoher Oberflächenqualität und hohem Maßstab. Der Preis ist jedoch hoch, und eine häufige Verwendung verursacht hohe Kosten für die Gussproduktion. Und Magnesium-Olivin-Sand, da die Partikelrundheit schlecht ist, die Partikelgröße ungleichmäßig ist, sodass die Formung schlecht sein kann; Auch seine Feuerbeständigkeit ist geringer als die von Chromiterz (höher als Quarzsand). Aufgrund seines relativ niedrigen Preises wird es jedoch häufiger beim Schmieden von Stahl mit hohem Mangangehalt verwendet. Daher wurde in dieser Versuchsproduktion von C02-Natriumsilikatsand primär Magnesia-Olivin-Sand als Hauptmaterial ausgewählt. Der Schlammkern der vier Befestigungslöcher verwendet Chromiterz als Hauptmaterial aus CO2-Natriumsilikatsand.
Trennfläche: Je nach Struktur wird dieser Teil der Trennfläche nur in der Wurzelbogenfläche ausgewählt, Plan eins ist die Zahnfläche nach oben, Plan zwei ist die Zahnfläche nach unten. Der Zahn nach oben ist nicht nur nicht leicht zu füllen, und da es nicht einfach ist, Luftlöcher in den harten Sand zu binden, ist die Bildung von hohlen Zahnabgasen schwierig und es fehlt an Gießen. Der Füllgrad der gegossenen Zähne ist nicht gut. Daher sollten die Zähne mit der Vorderseite nach unten gewählt werden.
Steigrohr: Aufgrund der Struktur lässt sich dieses Steigrohr nur schwer durch Brennschneiden auf der Oberseite polieren, und Stahl mit hohem Mangangehalt bildet eine Pastenkondensation, daher ist es besser, ein seitliches Steigrohr zu wählen. Daher werden zwei seitliche Steigrohre ausgewählt, die an zwei Endflächen platziert werden, was dem Vorschub und dem Brennschneidenschleifen förderlich ist:
Holzart: Bitte fordern Sie unbedingt die Genauigkeit der Holzartenskala an. Bei der Herstellung eines lebenden Zahnblocks aus Nägeln ist außerdem zu beachten, dass die Richtung des Stifts senkrecht zur Trennebene und nicht zur Bogenoberfläche sein muss, um sicherzustellen, dass er die Form nicht behindert.
Farbe: Kohlekalibratoren wählen Magnesium-Olivin-Alkohol-Farbe. Beachten Sie, dass der Lack hier leicht sein sollte und nicht verwendet werden darf, wenn er schwer zu handhaben ist, um die Ansammlung von erstklassigem Lack auf den Nägeln zu vermeiden. . 2. Nach dem Feedback der Benutzer sind Installation und Verwendungsfunktion besonders gut. . 1. C02-Wasserglas-selbsthärtender Sand aus Magnesium-Olivin-Sand eignet sich sehr gut zum Schmieden kleiner und mittelgroßer Stücke aus hochmanganhaltigem Stahl mit hoher Maßhaltigkeit, glatter Oberfläche, schärferen Ecken, kleinen Rillen und anderen Strukturen die nicht leicht zu streichen sind:
Für die Kohlengrößenbestimmung von kleinen tiefen Löchern, kleinen tiefen Schluchten usw. wird der selbsthärtende C02-Wasserglas--Sand aus Chromiterz ausgewählt. Dadurch kann die Schmiedegenauigkeit besser gewährleistet und das Verbrennen von Formsand vermieden werden.. 3. Die Struktur der feinen spitzen Kanten von Gussteilen sollte so weit wie möglich beim selbst-Schmieden mit hartem Sand übernommen werden, um die strukturelle Form und Fülle der spitzen Kanten sicherzustellen.