Wie funktioniert der Bananenbildschirm?

In den Materialverarbeitungsprozessen von Branchen wie Kohle, Bergbau und Baumaterialien ist das Bananensieb mit seinem einzigartigen „bananenförmigen“ Sieboberflächendesign (mit einer von groß nach klein allmählich abnehmenden Neigung) und seiner effizienten Siebleistung zu einer Schlüsselausrüstung für die Klassifizierung und Reinigung mittel- und feinkörniger Materialien geworden.

In diesem Artikel stellen wir Ihnen diese effiziente Sieblösung umfassend vor, vom Geräteprinzip über die konstruktiven Merkmale bis hin zur praktischen Anwendung.

Was ist ein Bananenschirm?

DerBananenbildschirmist eine effiziente Vibrationssiebanlage, die speziell für mittel- und feinkörnige Materialien entwickelt wurde. Es integriert vier Funktionen: Klassifizierung, Entwässerung, Entschlammung und Entschlammung. Es kann Materialien unterschiedlicher Partikelgröße präzise trennen und Feuchtigkeit, Erde und Verunreinigungen wie Magnetitpulver bei der Schwerkohleabscheidung effektiv entfernen, wodurch die Reinheit der Kohle deutlich verbessert wird und qualitativ hochwertige Rohstoffe für nachfolgende Prozesse bereitgestellt werden, während gleichzeitig die Betriebskosten gesenkt werden.

Die Ausrüstung bietet zwei Strukturoptionen: Der einschichtige Typ eignet sich für die Grobkohleklassifizierung oder einfache Entwässerung und zeichnet sich durch eine hohe Verarbeitungseffizienz und einen einfachen Aufbau aus. Der Doppelschichttyp ist mit oberen und unteren Siebflächen ausgestattet, die gleichzeitig zwei Präzisionssiebungen erreichen und die komplexen Prozessanforderungen wie die Klassifizierung und Entwässerung von Kohleschlamm erfüllen können, die „einen Schritt für mehrere Siebungen“ erfordern.

Funktionsprinzip des Bananenbildschirms

Die hohe Effizienz des Bananensiebs ergibt sich aus der Gestaltung der Sieboberfläche mit „segmentierter variabler Neigung“. Dieses Design ermöglicht eine „schrittweise und geordnete“ Verarbeitung der Materialien und gewährleistet so sowohl die Verarbeitungsgeschwindigkeit als auch die Verbesserung der Siebgenauigkeit. Es kann in drei Schlüsselphasen unterteilt werden:

• ● Zufuhrende (Abschnitt mit hoher Neigung)

Der Neigungswinkel der Siebfläche am Aufgabeende ist am größten. Nachdem die Materialien vom Silo auf die Sieboberfläche gelangt sind, bewegen sie sich unter der Wirkung eines großen Neigungswinkels und Vibrationen mit hoher Beschleunigung vorwärts. Zu diesem Zeitpunkt werden die Materialien die „Schichtung“ schnell abschließen - schwere Partikel (z. B. qualifizierte feine Kohlepartikel) sinken aufgrund der Schwerkraft auf die Sieboberfläche, während leichte Partikel (z. B. Kohlegang und große Verunreinigungen) zur Oberflächenschicht schwimmen.

Während der schnellen Vorwärtsbewegung passiert eine große Menge feiner Partikel, die kleiner als die Sieblöcher sind, direkt das Sieb und vervollständigt die „Erstsiebung“. Dieser Schritt kann den nachfolgenden Bearbeitungsdruck auf die Sieboberfläche schnell reduzieren und die Gesamteffizienz verbessern.

• ● Zwischenübergangsabschnitt

Während sich das Material zur Mitte der Siebmaschine bewegt, nimmt der Neigungswinkel der Siebfläche allmählich ab und auch die Vorwärtsgeschwindigkeit des Materials verlangsamt sich. Zu diesem Zeitpunkt handelt es sich bei den auf der Sieboberfläche verbleibenden Materialien hauptsächlich um mittelgroße Partikel. Durch die verlangsamte Geschwindigkeit erreichen diese Materialien einen vollständigen Kontakt mit der Sieboberfläche. Die feinen Partikel, die ursprünglich am Rand der Sieblöcher festsaßen oder nicht vollständig durchdrangen, werden durch die Vibrationswirkung vollständig ausgesiebt, was die Siebgenauigkeit weiter verbessert.

• ● Entladungsende (Abschnitt mit kleiner Neigung)

Am Austragsende wurde der Neigungswinkel der Siebfläche auf ein Minimum reduziert und die Materialien bewegen sich mit geringer Geschwindigkeit und langsam. Die Kernfunktion dieser Stufe ist das „Endbearbeiten“ -, um sicherzustellen, dass die verbleibenden kleinen Partikel vollständig ausgesiebt werden, um zu vermeiden, dass die qualifizierten Feinmaterialien zusammen mit den großen Verunreinigungen ausgetragen werden (in der Industrie wird dies als „Groblaufen“ bezeichnet). Gleichzeitig kann die langsame Bewegung auch die Auswirkungen großer Partikel auf die Austragsöffnung der Siebmaschine verringern und so die Lebensdauer der Ausrüstung verlängern.

Bananenschirmstruktur

Der stabile Betrieb und die effiziente Abschirmung des Banana Screen basieren auf dem präzisen Design und der koordinierten Arbeit seiner Kernkomponenten. Die Gesamtstruktur des Siebes umfasst hauptsächlich den Siebkasten, die Siebplatte, den Erreger, die Übertragungsvorrichtung, das Schwingungsdämpfungssystem usw. Jede Komponente hat ihre eigenen einzigartigen Konstruktionsmerkmale und Prozessanforderungen.

  Aufreger

Der Erreger ist die zentrale Leistungskomponente des Bananenschirms. Sein Design bestimmt direkt die Siebleistung und Lebensdauer der Ausrüstung. Es verfügt über folgende Highlights:

• Strukturelles Design:Es verwendet den Erreger vom Typ Box-der ZYQX-Serie. Der Innenteil ist mit importierten SKF-Schwingungs-Speziallagern mit großem -Spiel ausgestattet, die hochfrequenten Schwingungen und schweren Belastungen standhalten und eine lange Lebensdauer haben;
• Schmierung und Schutz:Es verwendet hochpräzise, ​​hochbelastbare-Schrägverzahnungen und gewährleistet eine vollständige Schmierung von Zahnrädern und Lagern durch „Spritzschmierung“. Es ist mit einer magnetischen Ölablassschraube ausgestattet, die Eisenspäne im Schmieröl adsorbieren kann, um Komponentenverschleiß durch Verunreinigungen zu vermeiden. Das spezielle Dichtungsdesign am Wellenende ermöglicht einen internen Gas- und Wärmeaustausch, verhindert gleichzeitig das Eindringen von Kohlenstaub und Feuchtigkeit und verhindert das Austreten von Schmiermittel.
• Einstellbarkeit:Das exzentrische Drehmoment des Exzenterrads im Inneren des Erregers kann je nach Bedarf angepasst werden und kann die Amplitude der Siebmaschine entsprechend den Materialeigenschaften (wie Partikelgröße, Feuchtigkeitsgehalt) ändern, um unterschiedliche Siebanforderungen zu erfüllen.

  Schlüsselkomponenten des Siebkastens

Der Siebkasten ist die Kernkomponente, die die Materialien stützt und Vibrationen ermöglicht. Der Design- und Herstellungsprozess seiner Schlüsselstruktur ist besonders streng:

• Seitenplatte und äußere Schutzplatte:Hergestellt aus niedrig-legiertem hoch-Stahl Q355D, weist diese Stahlsorte eine hohe Festigkeit, gute Ermüdungsbeständigkeit, ausgezeichnete Kältebeständigkeit auf und ist leicht zu verarbeiten, sodass sie die Arbeitsbedingungen des Vibrationssiebs vollständig erfüllt; Durch CAD-Design + Laserschneiden werden sie in einem Stück ohne Fugenspalte geformt. Die Fertigungsgenauigkeit beträgt höchstens ±03 mm (höher als der AS3678-250-Standard) und der Ebenheitsfehler pro Quadratmeter überschreitet nicht 1 mm; In den konzentrierten Kraftbereichen werden Verstärkungsplatten, Schutzplatten und Winkelstahl-Verstärkungsstäbe hinzugefügt. Alle Verbindungen werden durch hochfeste Nieten ohne Schweißvorgang befestigt, wodurch Verformungen und Risse der Seitenplatte durch Schweißspannungen vollständig vermieden werden.
• Querbalken:Es verfügt über eine rechteckige Hohlstruktur, die sich sowohl durch „hohe Steifigkeit“ als auch durch „leichtes Gewicht“ auszeichnet und vertikale Verbindungsmethoden vollständig überflüssig macht. Nachdem die Endanschlussflansche vollständig durchgeschweißt sind, ist ein Wärmebehandlungsprozess erforderlich, um Schweißspannungen zu beseitigen. Um die Vertikalität zu gewährleisten, müssen die Anschlussflächen der Flansche fein bearbeitet werden. Der untere Querträger nutzt ein einzigartiges Polyurethan-Schutzverfahren, das resistent gegen Erosion und Verschleiß ist und Materialstößen wirksam widerstehen kann. Die Längsträger zur Befestigung der Siebbleche sind über Winkelstützen mit dem Querträger abgedichtet und verschweißt, um zu verhindern, dass Flüssigkeit eindringt und den Querträger korrodiert.
• Erreger-Basisträger:Es verfügt über ein kastenförmiges Querschnittsdesign mit zusätzlichen Verstärkungsplatten im Inneren, um die Steifigkeit zu gewährleisten und gleichzeitig das Gewicht zu reduzieren. Der Montageflansch für Großerreger ist speziell verstärkt. Alle Schweißnähte müssen spannungsentlastet werden und die Installationsoberfläche wird nach hohen -Präzisionsstandards bearbeitet, um die Stabilität der Erregerinstallation zu gewährleisten und eine Verschiebung während der Vibration zu verhindern.

  Vibrationsdämpfungssystem

Das Vibrationsdämpfungssystem desBananenbildschirmist um eine zylindrische Spiraldruckfeder aus Stahl zentriert. Das Federmaterial ist 60Si2Mn-Stahl, der eine gute Elastizität und eine hohe Tragfähigkeit aufweist. Durch die spezielle Parameterauslegung ist der Dämpfungseffekt ausgezeichnet, wodurch die Vibrationsenergie der Siebmaschine effektiv absorbiert und die Auswirkungen auf das Bodenfundament verringert werden können.

Laut Testdaten beträgt die Lebensdauer dieser Schwingungsdämpfungsfeder nicht weniger als 10.000 Stunden und sie muss nicht häufig ausgetauscht werden, wodurch die Wartungskosten in der späteren Phase reduziert werden; Gleichzeitig kann der stabile Dämpfungseffekt auch den Vibrationsverschleiß jeder Komponente der Ausrüstung verringern und die Lebensdauer der gesamten Maschine verlängern.

Der Kernherstellungsprozess des Bananensiebs

Abgesehen vom Komponentendesign ist auch der Herstellungsprozess des Banana Screen sehr streng, wobei jeder Schritt den Zielen „Haltbarkeit“ und „Präzision“ dient:

• Schweißprozess: Kernkomponenten wie der Querträger und der Basisträger des Erregers werden mit speziellen Werkzeugvorrichtungen zusammengebaut, um die Montagegenauigkeit sicherzustellen; Schweißnähte sind vollständig gemäß der Norm JB/ZQ40008-86 verschweißt, und die Schweißmaterialien entsprechen der Norm GB1300-77. Die Schweißstäbe müssen 30–60 Minuten lang bei 300–350 Grad getrocknet und dann eine Zeit lang bei dieser Temperatur gehalten werden; Der Ebenheitsfehler des Flansches nach dem Schweißen wird innerhalb von 1 mm kontrolliert.

• Behandlung zum Stressabbau: Die geschweißten Komponenten wie der untere Querträger, der obere Querträger und der Erregergrundträger müssen zum Spannungsarmglühen in einen intelligenten temperaturgesteuerten-geregelten Tisch--Glühofen geschickt werden. -. Die Ofentemperatur wird mit einer Geschwindigkeit von 100 bis 150 Grad pro Stunde auf 500 bis 650 Grad erhöht und dann 2 bis 4 Stunden lang gehalten. Anschließend wird es mit einer Geschwindigkeit von 50 bis 100 Grad pro Stunde auf unter 200 bis 300 Grad abgekühlt, bevor es zur Luftkühlung aus dem Ofen entnommen wird, wodurch die Schweißspannung vollständig eliminiert wird.

• Oberflächenbehandlung: Nachdem die Komponenten entspannt wurden, müssen sie einer Strahlbehandlung durch eine Strahlanlage vom Typ Rollenbahn- unterzogen werden, um den Effekt der Rostentfernung und der Entfernung von Oberflächenoxidablagerungen zu erzielen. Die Oberflächenbeschaffenheit erreicht den Grad Sa2,5; Für Strömungskomponenten und gefährdete Teile wird zusätzlich Polyharnstoffmaterial aufgesprüht, und in einigen Fällen werden haftende, verschleißfeste Gummiplatten hinzugefügt, um einen „doppelten Verschleißschutz“ zu bilden.

• Werksinspektion: Vor Verlassen des Werks muss jeder Banana Screen einer sorgfältigen Montage und strengen Leerlauftests unterzogen werden, um gleichmäßige Vibrationen, einen stabilen Betrieb und keine ungewöhnlichen Geräusche oder Undichtigkeiten sicherzustellen. Erst wenn die Standards erfüllt sind, kann es versendet werden.

Warum ist das Bananensieb herkömmlichen Siebgeräten überlegen?

Im Vergleich zu herkömmlichen Linearsieben, kreisförmigen Vibrationssieben usw. liegen die Vorteile des Bananensiebs hauptsächlich in den drei Dimensionen „Effizienz, Anpassungsfähigkeit und Energieverbrauch“. Diese Vorteile bringen Unternehmen einen direkten Nutzen aus Kostensenkung und Effizienzsteigerung:

• Hohe Siebeffizienz

Das „segmentierte variable Neigungs“-Design des Bananensiebs hat die Siebeffizienz grundlegend verbessert. Der große Neigungswinkel am Aufgabeende ermöglicht eine schnelle Trennung der Materialien, wobei schwere Partikel auf die Sieboberfläche sinken und so Bedingungen für die anschließende Siebung schaffen. Die Geschwindigkeit verringert sich in der Mitte und am Auswurfende allmählich, sodass die Materialien das Sieb vollständig passieren können.

Branchentestdaten zufolge kann die Flächenverarbeitungskapazität des Bananensiebs das 1,5- bis 2-fache der herkömmlichen linearen Siebe erreichen. Nachdem beispielsweise eine große Kohleaufbereitungsanlage ihr herkömmliches Linearsieb durch ein Bananensieb ersetzt hatte, erhöhte sich die Verarbeitungskapazität für die Kohleklassierung unter derselben Siebfläche von 80 Tonnen pro Stunde auf 140 Tonnen, was einer Effizienzsteigerung von 75 % entspricht.

• Starke Anpassungsfähigkeit an Materialien

Die Partikelgröße, Feuchtigkeit und Fließfähigkeit verschiedener Materialien variieren stark. Die Anpassung an unterschiedliche Materialien erreicht der Bananenschirm durch das „anpassbare Design“:

• ● Einstellbarer Neigungswinkel:Bei hoher Luftfeuchtigkeit und leicht agglomerierenden Materialien (z. B. nasser Kohleschlamm, Schlacke) kann der Neigungswinkel des Eingangsendes erhöht werden, um die Vorwärtsgeschwindigkeit der Materialien zu erhöhen und Agglomeration und Verstopfung zu vermeiden. Bei Materialien mit feinerer Partikelgröße und guter Fließfähigkeit (z. B. feine Kohlepartikel) kann der Neigungswinkel verringert werden, um die Siebzeit zu verlängern und die Genauigkeit zu verbessern. Wenn in einem Zementwerk Schlacke mit hoher Luftfeuchtigkeit verarbeitet wurde, wurde der Einlassneigungswinkel von 30 Grad auf 35 Grad angepasst, wodurch die Produktionskapazität direkt um 12 % erhöht wurde.

● Verschleiß-Beständige Anpassung:Für Materialien mit hoher -Erosion (wie Eisenerz, Kies) können eine Siebplatte und ein Querträger mit doppeltem Schutz aus Polyurethan und verschleißfestem Gummi ausgewählt werden, um die Lebensdauer der Komponenten zu verlängern; Für korrosive Materialien (wie bestimmte Nichteisenmetallerze) können Edelstahlkomponenten ausgewählt werden, um Korrosionsschäden zu vermeiden.

• Vorteile in Bezug auf Energieverbrauch und Stabilität
• ● Niedriger Energieverbrauch:Wenn herkömmliche Siebanlagen während des gesamten Prozesses einen großen Neigungswinkel verwenden, führt dies zu einer übermäßigen Belastung des Motors. Wenn durchgehend ein kleiner Neigungswinkel verwendet wird, verringert sich die Effizienz. Das segmentierte Design des Bananensiebs vermeidet dieses Problem - Das Eingabeende hat einen großen Neigungswinkel für eine schnelle Verarbeitung und das Austragsende hat einen kleinen Neigungswinkel für eine Endbearbeitung mit niedriger Geschwindigkeit-. Der Gesamtenergieverbrauch ist etwa 15–20 % niedriger als bei herkömmlichen Geräten und kann langfristig viel Strom sparen.

● Starke Stabilität:Das Design des Bananensiebs folgt strikt der Norm BS7608 (Fatigue Design and Evaluation for Steel Products). Vor Verlassen des Werks wird eine Finite-Elemente-Kraftanalyse durchgeführt, um die Spannung und Verschiebung wichtiger Komponenten wie Seitenplatten, Querträger und Erregerbasis zu simulieren und sicherzustellen, dass es bei hochfrequenten Vibrationen zu keiner Verformung oder Rissbildung kommt; Wichtige Schweißnähte werden außerdem einer UT-Prüfung (Ultraschallprüfung) der ersten Stufe und einer Magnetpulverprüfung unterzogen, um Schweißfehler zu beseitigen, und die durchschnittliche Ausfallzeit ohne Fehler der Ausrüstung ist lang.

Anwendung des Bananenschirms

Dank seiner hohen Effizienz und starken Anpassungsfähigkeit wird das Bananensieb in verschiedenen Branchen wie der Kohle-, Bergbau- und Baustoffindustrie weit verbreitet eingesetzt, wobei der Schwerpunkt hauptsächlich auf der Verarbeitung von mittel- und feinkörnigen Materialien liegt.

Hauptanwendungsbranchen und -szenarien

• ► Kohleindustrie (Kernanwendungsfeld)

Klassifizierung der Rohkohle: Teilen Sie die Rohkohle nach Partikelgröße in große Kohle, mittlere Kohle und feine Kohle ein und stellen Sie unterschiedliche Produktspezifikationen für die anschließende Kohlewäsche und den Kohleverkauf bereit.

Kohleentwässerung/Entschlammung: Entfernen Sie Feuchtigkeit und Kohleschlamm aus der gewaschenen Kohle, um den Heizwert der Kohle zu erhöhen und die Transportkosten zu senken.

Entschlammung: Bei der Schwerkohletrennung wird das an der Oberfläche der Kohle adsorbierte Magnetitpulver (schweres Medium) entfernt, um eine Wiederverwertung und Wiederverwendung des Mediums zu erreichen.

• ► Bergbauindustrie

Mineralklassifizierung: Klassifizieren Sie Eisenerz, Kalkstein und andere Mineralien, filtern Sie geeignete Partikelgrößen von Mineralien heraus, um sie dem Mahlprozess zuzuführen, und vermeiden Sie so, dass große Mineralienstücke die Mühle verschleißen.

Mineralentwässerung: Entfernen Sie Feuchtigkeit aus der Mineralwäsche und erleichtern Sie so das anschließende Trocknen, Lagern und Transportieren.

• ► Baustoffindustrie

Kies- und Sandklassierung: Kies- und Sandzuschlagstoffe klassifizieren, unterschiedliche Partikelgrößen von Zuschlagstoffen zur Verwendung bei der Herstellung von Beton- und Zementprodukten aussieben;

Schlackenbehandlung: Sieben und entwässern Sie die Hochofenschlacke aus Zementwerken, um verwertbare Partikel abzutrennen und die Emissionen fester Abfälle zu reduzieren.

Typische anwendbare Materialien

Kohle-basiert: Rohkohle, Kohlegang, Kohleschlamm, gewaschene Kohle;

Auf Mineralbasis: Eisenerz, Kalkstein, Kupfererz, Bauxit usw. (mittel- bis feinkörnige Mineralien);

Andere Arten: Kieszuschlagstoffe, Hochofenschlacke, chemische Partikel (nicht{0}}korrosiv).

DerBananenbildschirmMit seinem innovativen Design der „segmentierten variablen Neigung“ hat es die Probleme der „geringen Effizienz und mangelnden Anpassungsfähigkeit“ herkömmlicher Siebanlagen überwunden und ist zur bevorzugten Ausrüstung für die Handhabung mittel- und feinkörniger -körniger Materialien geworden. Ob es um die effiziente Klassifizierung in der Kohleindustrie oder die präzise Siebung in der Bergbau- und Baustoffindustrie geht, es kann „hohe Effizienz, Energieeinsparung und Langlebigkeit“ erreichen und Unternehmen dabei helfen, Kosten zu senken und Gewinne zu steigern. Da die Nachfrage nach „Veredelung und geringer-Kohlenstoffisierung“ in der industriellen Produktion steigt, werden sich die Anwendungsszenarien von Bananensieben weiter ausdehnen und so die Industrieentwicklung stärker unterstützen.