Die gesinterte Kohle, die beim Hochsinterprozess von Kohle und Blei-Zink-Mischkonzentrat entsteht, wird durch einen mehrstufigen Zerkleinerungsprozess zerkleinert. Nach den ersten beiden Brechstufen wird ein Teil des qualifizierten heißen Sinterblocks direkt zum Hochofen geschickt, und der größte Teil des verbleibenden qualifizierten Sinterblocks und des Materials unter dem Sieb wird in den zweiten beiden Brechstufen gebrochen, um das Rückmaterial zu produzieren, das den Anforderungen einer bestimmten Partikelgröße entspricht. In den letzten Jahren wurden bei der Eisenherstellung bestimmte Anforderungen an die Partikelgröße des in den Hochofen gelangenden Sinterblocks gestellt, um die Reduzierbarkeit des Hochofens zu verbessern, eine Partikelsegregation zu verhindern und die Produktion zu stärken. Daher wird auch der mehrstufige Zerkleinerungsprozess übernommen. Die Oita First Sinter Plant, die 1972 in Japan neu gebaut und in Betrieb genommen wurde, erfordert, dass die Größe der im Hochofen gesinterten Blöcke 35 mm nicht überschreitet, und verwendet einen dreistufigen Zerkleinerungsprozess. Die effektive Sinterfläche der Sintermaschine beträgt 5×80 Meter
2. Mineralgrößenmesserkönnen die qualifizierte Blockgröße gut kontrollieren und werden daher in der zweiten Zerkleinerungsstufe verwendet.
Moderne Großraffinerien erfordern eine kontinuierliche Produktion von Sintersystemen. Die Temperatur des gesinterten Blocks in Mineralienkalibratoren kann 650 bis 750 Grad erreichen und die Arbeitsbedingungen sind äußerst rau. Aufgrund der hohen Temperatur des Sinterblocks und der abrasiven Eigenschaften verschleißt die Zahnplatte des Brechers sehr leicht, was den normalen Betrieb des Brechers erheblich beeinträchtigt. Daher ist es notwendig, ein Material mit hoher Verschleißfestigkeit gegenüber Hochtemperatur-Sinterblöcken zu suchen, um die Lebensdauer der Brecherzahnplatte zu verlängern; Andererseits ist es auch notwendig, eine lösbare Zahnplatten-Verbindungsstruktur zu verwenden, damit die Zahnplatte leicht geladen und entladen und ausgetauscht werden kann. Um den normalen Betrieb der Lager sicherzustellen, sollten auch Anstrengungen unternommen werden, um die Auswirkungen heißer Materialien auf die Lager zu verringern oder zu beseitigen. Da der Brecher mit Stößen und steilen Vibrationen arbeitet, ist die Drehmomentschwankung sehr groß, so dass die äußere dynamische Belastung der Zahnwalze deutlich erhöht wird. Daher ist es notwendig, dem System eine Verbindung hinzuzufügen, die die Auswirkungen steiler Vibrationen wirksam dämpfen kann. Bei der Sinterproduktion ist es unvermeidlich, dass Fremdkörper in den Brecher gelangen. Um den Ausfall der „Walze“ zu reduzieren, ist es erforderlich, dass die doppelten Mineralgrößenmesser über eine große „Fremdstoffdurchlasskapazität“ verfügen. Und um den „Rollen“-Ausfall zu verhindern, der durch eine starke Stromüberlastung verursacht wird, die durch die Gefahr verursacht wird. Die von uns für die Raffinerie entwickelten großen Doppel-Mineralisizer mit Heißsinterblock haben die oben genannten Probleme erfolgreich gelöst und nach vielen Jahren der Betriebspraxis in der Anlage gute Ergebnisse erzielt.
Die Hauptmaßnahme zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Zahnplatte besteht in der Erhöhung der Härte der Zahnplatte. Daher wird ein Material benötigt, das unter Arbeitsbedingungen von 650 bis 700 Grad noch eine gewisse „Rothärte“ aufweist. Austenitischer Stahl mit hohem Mangangehalt widersteht Stößen und hohen Druckkräften, um seine „rote Härte“ zu verbessern. Austenitischer Chrom-Mangan-Stickstoff-Stahl ist ein Hochtemperatur-Anti---Oxidationsstahl, der nach der Mischkristallbehandlung mechanische Eigenschaften bei hohen Temperaturen aufweist, aber unter Einwirkung hoher Temperaturen über einen langen Zeitraum aufgrund der Ausfällung der „zweiten Phase“ und der thermischen Versprödung, insbesondere im Bereich von 800 bis 900 Grad, am intensivsten ist.Mineralgrößenmessgerätearbeiten bei 650 bis 700 Grad C. Wir kontrollieren auch den Gehalt an Chrom und Silizium im Material als Untergrenze, um zu erwarten, dass es dazu neigt, hart und spröde zu altern und gleichzeitig die entsprechende Zähigkeit beizubehalten. Nutzen Sie die Alterungssprödigkeit des Zahnplattenmaterials unter den Arbeitsbedingungen der Zahnwalze voll aus, um die Verschleißfestigkeit des Thermomaterials zu verbessern. Daher wählen wir zwei Arten von Materialien aus, deren chemische Zusammensetzung in Tabelle 2 aufgeführt ist. Nach zwei Jahren Einsatz in der Produktion ist die Wirkung gut, die durchschnittliche Verschleißgeschwindigkeit der Brechplattenzähne überschreitet nicht 1 (mm/Monat). Die Zahnwalze besteht aus einem achteckigen Walzenkörper und einer abnehmbaren Zahnplatte (2A). · Die Brechzahnplatte und der Walzenkörper sind durch Bolzen verbunden. Die Schrauben und Muttern bestehen aus kohlenstoffarmem Chrom-Molybdän-Perlit-Stahl, um zu verhindern, dass sich die Verbindung aufgrund von Spannungsrelaxation lockert. Um thermische Verformungen auszugleichen, wird der Schraubverbindung eine Tellerfeder hinzugefügt.
Unter bestimmten Bedingungen kommt es schnell zu einer Kaltverfestigung, einem Material mit hohem Verschleißschutz. Nachdem dieses Material jedoch durch Wasser gehärtet und dann wieder auf 550–750 Grad erhitzt wurde, wird das im Austenit gelöste Karbid erneut ausgeschieden und die Zähigkeit und Plastizität des Stahls werden stark reduziert, was zu einem harten und spröden Phänomen führt. Da Chrom ein stark karbidbildendes Element ist, wird erwartet, dass die Zugabe einer geeigneten Menge Chrom zu Hochmanganstahl den Einfluss von Hochtemperaturbedingungen auf die Zuverlässigkeit des Lagerbetriebs eliminiert und die Hauptwelle und der Lagersitz gleichzeitig durch Wasser gekühlt werden. Die Hohlwelle ist mit zwei Spritzpistolen ausgestattet, von denen eine feststehend ist und die andere sich mit der beweglichen Walze bewegt.Mineralgrößenmesserverfügen über eine zentrale Durchgangsbohrung in der Hauptwelle, was sich günstig auf den Temperiervorgang auswirkt.