Das Kalkstein-Brech- und Fördersystem des Unternehmens verfügt über eine mobile Brechstation, die einen Metallkonstruktionsrahmen vom Kalksteinsilo bis zum Brecherfundament übernimmt, und die Erzbehälterkapazität beträgt etwa 45 t. Im Produktionsprozess wird das Erz von einem Steyer-Muldenkipper in den Behälter geschüttet und direkt auf die Rückseite des Behälters geschleudertSchwerlastschürzenfördererDies führt zu einer Verformung des Stützbalkens an der Rückseite, die Stahlplatte der Gleitschienenverbindung wird zerschnitten, die Gleitschiene wird verformt und das Gerät kann nicht mit schwerer Last gestartet werden. Das Löschen der Last für den Start der Ausrüstung wirkt sich nicht nur auf den normalen Produktionsbetrieb aus, sondern verbraucht auch viel Arbeitskraft und Materialressourcen. Daher kann das Startproblem nicht erneut geladen werden und muss rechtzeitig gelöst werden.
2 Ursachenanalyse
Da das Kalksteinsilo zu klein und die Länge der Silorückwand zu kurz ist, wird zu Beginn der täglichen Produktion der erzgebirgsweiße Entladewagen in das Silo gegossen und der direkte Aufprall erfolgt auf der Rückseite des Hochleistungsschürzenförderers. Im kontinuierlichen Produktionsprozess von 迮 befindet sich zwar etwas Material und Stein auf der Rückseite, dieser ist jedoch im Allgemeinen dünn und kann keinen wirksamen natürlichen Druckbogen bilden. Wenn das Erz in den Behälter gegossen wird, muss auch die Rückseite eine größere Belastung aushalten. Daher erzeugt die Kettenplatte in der Langzeitproduktion eine leichte Verformung, die Kettenrolle erträgt grundsätzlich keinen Druck: Im Bereich der Aufprallbelastung ist die Schweißnaht des I-Trägers und der Gleitschiene gespalten, wodurch ein Spalt entsteht, und die Stützrolle ist nicht verfügbar: Die Gleitschiene, die die Stahlplatte verbindet, wird durchtrennt, die Gleitschiene verbiegt sich und bildet den Zusammenbruch des Aufprallbereichs des Schwerlast-Schürzenförderers. Diese bleibende Verformung kann bei starker Belastung auftretenSchwerlastschürzenfördererDie Startkapazität reicht bereits nicht mehr aus.-Die Kapazität ist noch stärker ausgelastet.
3 Ergreifen Sie Maßnahmen
Um das Problem der Rahmenverformung zu lösen und schwere Lasten nicht starten zu können, sollten drei Maßnahmen ergriffen werden: Erstens, den Einfluss von Erz auf die Plattenbegrenzungsmaschine reduzieren; Die zweite besteht darin, ihre Schlagabwehrfähigkeit zu verbessern. Die dritte besteht darin, die Startfähigkeit des Hauptmotors des Schwerlast-Vorschubförderers zu prüfen. Wenn seine Startfähigkeit nicht ausreicht, wählen Sie den Motor, der die Startanforderungen für schwere Lasten erfüllen kann.
3.1 Es ist unmöglich, die Kapazität des Silos zu erhöhen und die Länge der Rückwand des Silos zu verlängern, indem der Einfluss des Erzes auf den Schwerlastförderplattenförderer unter den Bedingungen vor Ort verringert wird. Wenn der Anti-Schlag-Rahmen im Bunker aufgestellt wird, muss der Neigungswinkel nach dem Bunker verringert werden, damit der Erz-Schlagfestigkeitsrahmen nach dem Einschieben in den Bunker nach Berechnung und Test den Neigungswinkel der Rückwand des Bunkers von 70 Grad auf 45 Grad reduzieren muss, was nicht nur das ohnehin schon kleine Volumen des Bunkers verringert, sondern auch dazu führt, dass das Erz nach unten rutscht. Es ist ersichtlich, dass die Ein Anti--Aufprallrahmen ist nicht möglich.
Um die Produktion und den Einfluss von Yeneng Cheng-Kleinerz auf die Plattengrenzmaschine nicht zu beeinträchtigen, hat die Werkstatt die Maßnahmen formuliert, dass die Erzmaterialgröße des menschlichen Behälters weniger als 800 mm beträgt und die Dicke der Materialschicht an der Rückseite des Hochleistungs-Schürzenförderers auf über 1 Meter liegt und im Produktionsprozess strikt umgesetzt werden muss.
3.2 Erhöhte Schlagfestigkeit
3.2.1 Verbessern Sie die Schlagfestigkeit der hinteren Stützträger. Entfernen Sie die verformten 4 Sätze von 8 I--Trägern des Modells 20a an der Rückseite des Schwerlastschürzenförderers und ersetzen Sie sie durch 15 I--Träger des Modells 20a. I--Stahlmodelle und Parameter sind in Tabelle 1 aufgeführt. Der I--Träger vom Typ 206 hat eine größere Tragfähigkeit als der T--Träger vom Typ 20a. Bei gleicher Aufprallkraft ist die Aufprallkraft jedes I--Stahls halb so groß wie ursprünglich, und die Anzahl der I--Stähle, die dem Aufprall standhalten, hat sich um etwa das Doppelte erhöht. Durch den Austausch und die Erhöhung der Art und Anzahl der I-Träger-Stützbalken wurde die Schlagfestigkeit um mehr als das Dreifache erhöht.
3.2.2 Verbessern Sie die Schlagfestigkeit des hinteren Schlittens des Hochleistungs-Schürzenförderers. Entfernen Sie die verformte 32a I--Schiene und ersetzen Sie sie durch eine verstärkte 32b I--Schiene. Siehe Tabelle 1 für den Vergleich der Parameter von I--Stahl zweier Spezifikationen. Wie aus Tabelle 1 ersichtlich ist, weist 32b eine höhere Schlagfestigkeit auf als 32a. Der ursprüngliche Verbindungsteil des Schlittens befand sich im Aufprallbereich auf der Rückseite des SchlittensSchwerlastschürzenförderer, aber bei dieser technischen Änderung wird das Verbindungsteil im stoßfreien Bereich an der Vorderseite der Folie platziert. Die ursprünglichen Schienen jeder Gleitschiene verwendeten zwei 420x260x10 gewöhnliche Stahlplatten, in dieser technischen Änderung wurden zwei 420x260x20 30Mn-Stahlplatten verwendet. Zur Befestigung der Schiene werden hochfeste M30x80-Schrauben verwendet. Nach dem Befestigen der Schrauben und Muttern werden die elektrischen Lötstellen verschlossen, um ein Lösen im Produktionsprozess zu verhindern. Durch die oben genannten Maßnahmen hat es seine eigene Festigkeit erheblich gesteigert und seine Schlagfestigkeit verbessert.
