Förderband mit gewellten Seitenwändenwird aufgrund seines großen Übertragungswinkels, seines geringen Platzbedarfs, seiner hohen Effizienz, seines vertikalen Hubs und seiner bequemen Wartung häufig in der Metallurgie, der Kohle-, Getreide-, Chemie-, Elektrizitäts-, Baustoff- und anderen Industrie eingesetzt. Ist die Betonmischstation,
Be- und Entladen im Hafen, Materialtransport der Hauptausrüstung.
Langer gewellter Seitenwand-Bandförderer im Gegensatz zu herkömmlichem Förderer-Installationszeitraum, geringe Genauigkeit, hohe Kosten und die Maschine läuft, wenn gerissenes Band läuft, Abweichung und andere Mängel, entsprechend der jahrelangen gewellten Seitenwand-Bandförderer-Produktionserfahrung, absorbieren fremde fortschrittliche Technologie, die traditionelle gewellte Seitenwand-Bandförderer-Struktur wurde verbessertes Design, verbesserte Förderer-neue Struktur, einfache Installation, die gesamte Maschine hat eine lange Lebensdauer und niedrige Kosten.
1.Optimieren Sie die Rumpfstruktur und den Herstellungsprozess
Die Hauptstruktur des herkömmlichen Förderers besteht im Allgemeinen aus geschweißtem Kanalstahl. Die Gesamtqualität des Rahmens hängt weitgehend vom technischen Niveau der Installationsarbeiter und den -Installationsbedingungen vor Ort ab, sodass die Installationsgenauigkeit nicht hoch ist. Während des Betriebs der gesamten Maschine entspricht die Installationsgenauigkeit häufig nicht den Konstruktionsanforderungen, so dass der Riemen leicht abläuft, den Verschleiß verschlimmert und schließlich die Anlage nicht normal laufen kann. Darüber hinaus müssen aufgrund der geringen Gesamtsteifigkeit der Kanalstahlkonstruktion Traversen und zusätzliche Stützrahmen hinzugefügt werden, um die Steifigkeit der gesamten Maschine zu verbessern, was zu einer komplexen Gerätestruktur, langen Installationszyklen und hohen Herstellungskosten führt.
Der Rumpf des verbesserten Bandförderers mit gewellten Seitenwandkotflügeln besteht aus einer Stegstruktur aus Stahlblech mit Gesamtbiegung, wobei die längste Gesamtbiegung 12 m beträgt. Die Verbindung erfolgt durch Bolzen. Die Rumpfstruktur ist in Abbildung 1 dargestellt.
FIG. 1 Stahlblech-Biegestegstrukturrahmen
Rack-Wandtafel
Verbindungsschraubenlöcher
Unterstützende Elemente
4. Staubdichte Sockelleiste. 5. Verbindungsplatte
2. Fügen Sie einen Führungsmechanismus hinzu, um zu verhindern, dass das Band herunterläuft
Im eigentlichen Betrieb liegt die fatale Schwäche des Traditionellengewellter Seitenwandbandfördererist: die langfristige Reibung zwischen dem Riemenschutz und dem sich drehenden Druckbandrad, der vertikalen Walze und dem Basisband, die nach kurzer Betriebszeit zu einem Verschleiß des Riemenschutzes und des Basisbandes führt. Daher kann die grundsätzliche Lösung der oben genannten Probleme die Nutzungskosten der Ausrüstung wirksam senken, den Zeitaufwand für die Reparatur gebrochener Bänder oder den Austausch von Bändern verringern und die Produktionseffizienz verbessern.
FIG. 2 Lenkmechanismus der Anti--Bandabweichung
Drehende Druckriemenscheibe
2. Wellenförmiges Prallband
3. Schallwandband abkleben
4. Dreiecksriemen führen
5.Kleine Druckriemenscheibe
Der Hauptgrund für das oben genannte Phänomen liegt darin, dass der Rahmen des herkömmlichen Prallförderers eine Schweißkonstruktion aufweist, die Installationsgenauigkeit die Konstruktionsanforderungen nur schwer erfüllt und die Prallplatte und die Trennwand am Band es unmöglich machen, die Zuteilungsrolle wie beim Flachbandförderer zu installieren, sodass das Band schlecht läuft. In der Vergangenheit wurde der Basisriemen durch die vertikale Rolle gesteuert, um die Position des Riemens sicherzustellen, aber dieses drehende Andruckrad wird auf mindestens einer Seite der langfristigen Reibung mit der Riemenhaltekante in Kontakt kommen, so dass der Riemen allmählich verschleißt.
Um die Abweichung des Bandes zu kontrollieren, wurde die Gerätestruktur verbessert. Die verbesserte Struktur ist in Abbildung 2 dargestellt.
Verbesserungsmaßnahmen:
(1) InFörderband mit gewellten SeitenwändenFügen Sie nach der vollständigen Vulkanisierung zwei Führungsdreiecksriemen an den leeren Kanten des Wellenhalteriemens hinzu und bearbeiten Sie eine entsprechende Führungsnut an der Wendedruckriemenscheibe 1. Durch die Passung des Führungsdreiecksriemens und der Führungsnut wird sichergestellt, dass die Bandhaltekante nicht direkt mit der Wendedruckriemenscheibe in Kontakt kommt.
(2) Eine Reihe kleiner Druckräder mit Führungsschlitzen sind in der Mitte des Rumpfes angebracht, um zu verhindern, dass der Gummigurt vom Kurs abweicht, um die vertikale Rolle zu ersetzen und ein Reißen des Basisgurts durch Extrusion der vertikalen Rolle und der beiden Seiten des Basisgurts zu vermeiden und die Unversehrtheit des Basisgurts sicherzustellen.
