DerBananensiebAls effiziente Siebausrüstung verfügt es über ein mehrstufiges Schrägwinkeldesign, das Ihnen eine hohe Leistung und hochpräzise Siebung ermöglicht. Die vollständige Realisierung dieses Vorteils hängt jedoch vollständig von der Qualität der Installation und Inbetriebnahme ab. - Wenn während der Installation Probleme wie Neigungsabweichungen oder eine ungenaue Positionierung des Erregers auftreten, verringert dies nicht nur die Siebeffizienz, sondern beschleunigt auch den Verschleiß der Ausrüstung.
Bei den von Ihnen verwendeten 1-2-lagigen Bananensieben mit einer Verarbeitungskapazität von 100 bis 2500 t/h kann eine ordnungsgemäße Installation das Ausfallrisiko direkt um über 30 % reduzieren und eine Siebtrennungseffizienz von über 90 % aufrechterhalten. Dieser Artikel führt Sie durch den gesamten Prozess von der Installationsvorbereitung bis zur Inbetriebnahme und Optimierung und hilft Ihnen, Ihre Aufgaben effizient zu erledigen.
Vorbereitungen vor der Installation des Bananensiebs
● Vorbereitung des Standorts und der Umgebung
Beim Betrieb des Bananensiebes entstehen gewisse dynamische Belastungen. Der Installationsort muss die Anforderungen an die Belastung- erfüllen. - Die Tragfähigkeit des Bodens- sollte nicht weniger als das 1,2-fache des Eigengewichts der Ausrüstung betragen und der Ebenheitsfehler sollte innerhalb von ±2 mm pro Meter liegen, um eine ungleichmäßige Kraftverteilung aufgrund der Bodenneigung zu vermeiden.
Gleichzeitig muss angesichts der häufigen feuchten und staubigen Arbeitsbedingungen des Bananensiebs die Standortumgebung optimiert werden: Die Belüftungsbedingungen müssen die Kühlung der Geräte gewährleisten, Staubschutzmaßnahmen (z. B. die Installation staubdichter Abdeckrahmenfundamente) sollten im Voraus geplant werden und das Entwässerungssystem sollte einen Radius von 1,5 Metern um die Geräte herum abdecken, um zu verhindern, dass Wasseransammlungen das Fundament oder die Komponenten erodieren.
Darüber hinaus muss am Standort ausreichend Arbeitsraum reserviert werden: Auf beiden Seiten und an der Oberseite der Anlage muss ein Betriebsabstand von mindestens 1,2 Metern eingehalten werden. Der Verbindungsraum zwischen Zufuhrende und Rutsche sowie zwischen Abfuhrende und Förderband muss den Zeichnungsmaßen entsprechen, um einen reibungslosen Materialtransport zu gewährleisten, ohne die Wartung der Anlage zu beeinträchtigen.
● Inspektion von Ausrüstung und Zubehör
Nach dem Auspacken muss jede Komponente sorgfältig auf Unversehrtheit überprüft werden, einschließlich Siebkasten (Seitenplatten, Querträger, hintere Rückplatten), Erreger, stoßdämpfende Federn, Übertragungsvorrichtung (Keilriemen, Riemenscheiben, Spreizhülsen), Siebplatten usw. Stellen Sie sicher, dass beim Transport keine Schäden entstanden sind oder Teile fehlen.
Wichtige Komponenten erfordern eine besondere Inspektion: Die Siebplatte sollte auf Risse an der Oberfläche überprüft werden und die Öffnungsrate sollte den Designanforderungen entsprechen (50 % für die obere Schicht und 40 % für die untere Schicht); die Erregerlager müssen sich frei drehen können, ohne zu klemmen, und die Dichtungen sollten intakt sein; Schweißnähte sollten visuell auf Durchbrennen, Risse oder unvollständige Schweißfehler überprüft werden. Bei wichtigen Teilen können Ultraschall-Fehlerprüfgeräte zur Hilfserkennung eingesetzt werden.
Hilfsmaterialien und Werkzeuge müssen im Voraus vorbereitet werden, darunter: Befestigungsschrauben, die den Festigkeitsanforderungen entsprechen (z. B. hochfeste Schrauben der Güteklasse 10.9S), für Erreger und Motor geeignetes Schmieröl, spezielle Drehmomentschlüssel, Füllstandsmesser, Amplitudenmessgeräte usw.
● Studium technischer Dokumente
Vor der Installation ist es notwendig, die Installationszeichnungen gründlich zu studieren, wobei der Schwerpunkt auf der Bestätigung der Mittellinie des Fundaments, der Position der Ankerbolzen, der Gesamtmontageabmessungen der Ausrüstung und der dynamischen Belastungsparameter liegt. Stellen Sie sicher, dass das Fundament der Baustelle genau mit den Zeichnungen übereinstimmt.
Das technische Handbuch sollte die wichtigsten Punkte zusammenfassen: die Montagereihenfolge jeder Komponente klar definieren (z. B. zuerst den Siebrahmen und dann den Erreger installieren), Verbote (z. B. das Anschweißen zusätzlicher Komponenten an die Seitenplatte nicht zulassen) und kritische Maßtoleranzen (z. B. den Spalt zwischen Querträger und Seitenplatte) festlegen. Vermeiden Sie eine Beeinträchtigung der Geräteleistung durch unsachgemäßen Betrieb.
Installationsprozess des Bananensiebkerns
- Grundlegende Positionierung und Fixierung
Führen Sie zunächst die Kalibrierung der Basismittellinie durch. Verwenden Sie ein Laser-Nivelliergerät, um die Mittellinie der Ausrüstung an der Grundlinie des Fundaments auszurichten. Die Abweichung sollte innerhalb von ±1 mm kontrolliert werden. Überprüfen Sie anschließend mit einer Wasserwaage die Ebenheit des Fundaments. Der Fehler pro Meter sollte 0,5 mm nicht überschreiten. Wenn es nicht der Norm entspricht, sind Anpassungen durch Unterlegscheiben erforderlich.
Der Einbau der Ankerbolzen sollte entsprechend der Positionierung in den Zeichnungen erfolgen. Der Vertikalitätsfehler der Schrauben sollte kleiner oder gleich 1 Grad sein. Ziehen Sie sie nach der Installation mit einem Drehmomentschlüssel entsprechend dem angegebenen Drehmoment fest (siehe Gerätehandbuch). Im Allgemeinen sollte das Drehmoment hochfester Schrauben 800-1200 N·m erreichen. Installieren Sie außerdem Anti-Lockerungsmuttern oder führen Sie Punktschweißungen durch, um ein Lösen während des Betriebs zu verhindern.
Nachdem die Ausrüstung angebracht ist, überprüfen Sie die Ebenheit und Vertikalität erneut: Verwenden Sie eine Wasserwaage, um die obere Ebene des Siebrahmens zu ermitteln. Der Fehler der Längsebenheit sollte kleiner oder gleich 0,1 % sein, und der Fehler der Querebenheit sollte kleiner oder gleich 0,05 % sein. Verwenden Sie ein Lot, um die Vertikalität der Seitenplatten zu ermitteln. Die Abweichung pro Meter sollte 1 mm nicht überschreiten, um eine gleichmäßige Kraftverteilung im Betrieb zu gewährleisten.
- Kernkomponentenmontage
- ① Installation des Bildschirmrahmens
Für die Installation des Siebrahmens müssen zunächst die Seitenplatten und der Querträger verbunden werden: Der Querträger nimmt eine rechteckige Hohlstruktur an und beim Verbinden mit den Seitenplatten ist darauf zu achten, dass die Flanschstirnflächen fest aneinander haften. Um örtliche Spannungskonzentrationen zu vermeiden, sollten die Schrauben diagonal in mehreren Stufen angezogen werden; Die Rückplatte besteht aus gebogenen Stahlplatten und muss bei der Verbindung mit dem Schienenträger mit Nieten und zusätzlichen gebogenen Stahlplatten zur Verstärkung befestigt werden, um Risse zu vermeiden.
Alle Verbindungsteile müssen auf Lücken überprüft werden. Die Seitenplatten sollten keine Nähte aufweisen und der Ebenheitsfehler sollte 1 mm pro Quadratmeter nicht überschreiten. Die Verbindung zwischen dem Querträger und der Seitenplatte sollte keine Schweißspannung aufweisen (was durch einen Spannungsdetektor bestätigt werden kann). Stellen Sie sicher, dass die Gesamtsteifigkeit des Siebrahmens den Standards entspricht.
- ② Erregerinstallation
Überprüfen Sie vor der Installation des Erregers den Zustand der internen Schmierung, um sicherzustellen, dass das Öl im Dünnöl-Schmierkasten ausreichend und frei von Verunreinigungen ist. Verwenden Sie beim Einbau Positionierungsstifte für eine präzise Positionierung. Der Parallelitätsfehler der Erregerachse zur Mittellinie des Siebrahmens sollte kleiner oder gleich 0,1 mm sein. Bei den Befestigungsschrauben sollten hochfeste Schrauben verwendet werden, und das Anzugsdrehmoment sollte den Anweisungen entsprechen (normalerweise 300–500 Nm), um eine Verschiebung während des Betriebs zu verhindern.
Bei der Montage der Lager sollte darauf geachtet werden: Verwenden Sie Heiß- oder Kaltmontagemethoden, um eine Beschädigung der Lager durch harte Stöße zu vermeiden; Drehen Sie nach der Montage den Erreger, um sicherzustellen, dass er nicht festsitzt oder ungewöhnliche Geräusche verursacht. Die Dichtungsteile sollten fest aneinander haften, um ein Austreten von Schmiermittel oder das Eindringen von Staub zu verhindern.
- ③ Installation des Dämpfungssystems
Die Dämpfungsfeder verwendet eine zylindrische Schraubendruckfeder aus Stahl. Stellen Sie bei der Installation sicher, dass die Federachse senkrecht zur Installationsoberfläche steht und dass die oberen und unteren Enden der Feder fest und ohne Versatz am Träger anliegen. Ermitteln Sie nach dem Einbau mehrerer Federn den statischen Kompressionsgrad. Der statische Kompressionshöhenfehler der symmetrischen Punkte der Federn sollte 3 mm nicht überschreiten, um eine gleichmäßige Dämpfungswirkung während des Gerätebetriebs zu gewährleisten und übermäßige lokale Vibrationen zu vermeiden.
- ④ Siebplattenbaugruppe
Die Siebplatte verwendet eine Schlitzfixierungsmethode. Legen Sie vor der Installation eine Gummipufferplatte zwischen Siebplatte und Stützbalken, um eine Beschädigung der Siebplatte durch Materialstöße zu verhindern; Stellen Sie bei der Installation sicher, dass die Sieblöcher ausgerichtet sind und der Abstand zwischen benachbarten Siebplatten 1 mm nicht überschreiten sollte, um Materiallecks zu vermeiden. Am Einlassende sollte eine Isolierplatte angebracht werden, um Quetschungen zu verhindern, und die Siebplattenseiten sollten zur Fixierung mit Polyurethan-Seitenstreifen und Keilblöcken gedrückt werden, was nicht nur die Siebplatte fixiert, sondern auch die Seitenplatte schützt und so die Lebensdauer des Siebrahmens verlängert.
Nachdem die Siebplattenmontage der gesamten Ausrüstung abgeschlossen ist, drücken Sie manuell auf die Siebplatte, um sicherzustellen, dass sie sich nicht lockert. Bevor Sie das Gerät in Betrieb nehmen, vergewissern Sie sich noch einmal, dass alle Siebplatten fest befestigt sind, um ein Lösen während des Betriebs zu verhindern.
- ⑤Installation des Übertragungsgeräts
Befestigen Sie zunächst die Motorhalterung, um sicherzustellen, dass die Motorwelle parallel zur Welle der Vibrationsriemenscheibe verläuft. Der Parallelitätsfehler zwischen den beiden Wellen sollte kleiner oder gleich 0,1 mm sein, und der Endflächenrundlauffehler sollte kleiner oder gleich 0,05 mm sein. Installieren Sie dann den Keilriemen (z. B. einen Keilriemen vom Typ SPC). Die Spannung des Keilriemens sollte moderat sein; Durch Drücken auf die Mitte des Keilriemens sollte dieser um 15–20 mm sinken. Ein zu straffer Riemen führt zu einer Überhitzung des Lagers, während ein zu lockerer Riemen zum Durchrutschen führt.
Die Riemenscheibe ist über eine Spreizhülse mit der Welle verbunden. Reinigen Sie beim Einbau der Spreizhülse die Kontaktfläche, tragen Sie Rostschutzfett auf und ziehen Sie die Schrauben der Spreizhülse schrittweise mit dem angegebenen Drehmoment an. Achten Sie dabei auf eine spielfreie Passung und verhindern Sie Schlupf oder ungewöhnliche Geräusche während der Übertragung.
- Elektrische Systemanschlüsse
Die Verkabelung des Motors sollte auf den Spannungspegel entsprechend der Geräteleistung abgestimmt sein: Motoren mit einer Leistung von weniger als 280 kW sollten eine Spannung von 660 V verwenden, und Motoren mit einer Leistung von 280 kW oder mehr sollten eine Spannung von 10 kV verwenden. Stellen Sie bei der Verkabelung sicher, dass die Phasendrähte korrekt angeschlossen sind und dass der Erdungswiderstand kleiner oder gleich 4 Ω ist, um das Risiko elektrischer Kriechströme zu vermeiden.
Elektrische Komponenten müssen auf ihren Schutzgrad überprüft werden: Beispielsweise sollte der Schutzgrad des Motors IP55 erreichen, um sich an feuchte und staubige Umgebungen anzupassen; Die Isolationsleistung sollte mit einem Isolationswiderstandsmessgerät getestet werden und der Isolationswiderstand sollte größer oder gleich 1 MΩ sein, um Kurzschlussfehler zu verhindern.
Steuerleitungen und Sensorinstallation: Temperatursensoren (normalerweise 5 Punkte) sollten in den Motorwicklungen und Lagern vor-installiert werden, und Vibrationssensoren sollten in der Mitte der Seitenplatte des Siebrahmens installiert werden. Die Sensorleitungen sollten durch Schutzrohre geschützt werden, um Verschleiß während des Betriebs zu vermeiden und sicherzustellen, dass die Überwachungsdaten korrekt an das zentrale Steuerungssystem übertragen werden.
Debugging-Prozess für die Bananensiebstufe
- Nein-Debugging laden (24-Stunden-Standard)
① Inspektion vor-Einschalten-
Überprüfen Sie vor dem Einschalten noch einmal den festen Sitz aller Komponenten: Überprüfen Sie mit einem Schraubenschlüssel den festen Sitz der Schrauben. Achten Sie dabei besonders auf die Verbindungsschrauben des Erregers, des Motors und des Querträgers und stellen Sie sicher, dass sich keine Lockerungen ergeben. Drehen Sie alle rotierenden Teile (wie Erreger, Riemenscheibe), um einen reibungslosen Betrieb ohne Blockierung zu gewährleisten. Überprüfen Sie das Schmiersystem, wobei der Schmierölstand des Erregers 1/2 - 2/3 des Ölstands beträgt und die Motorlager mit Fett geschmiert wurden, ohne dass Öl austritt.
② Überwachung der Betriebsparameter
Starten Sie das Gerät nach dem Einschalten und ermitteln Sie mit einem Amplitudenmessgerät die Amplitude am Einlass- und Auslassende. Die doppelte Amplitude sollte innerhalb von 8 - 10 mm kontrolliert werden (gemäß den Anforderungen des Gerätedesigns), und der Unterschied in der Amplitude an den symmetrischen Punkten auf beiden Seiten sollte 0,5 mm nicht überschreiten; Verwenden Sie einen Frequenzmesser, um die Betriebsfrequenz des Geräts zu ermitteln, wobei die Abweichung 2,5 % des angegebenen Werts nicht überschreiten darf, um sicherzustellen, dass die Vibrationsparameter eingehalten werden.
③ Erkennung von Schlüsselindikatoren
Verwenden Sie ein Infrarot-Thermometer, um die Temperatur der Lager in Echtzeit zu überwachen. Der Temperaturanstieg sollte 40 Grad nicht überschreiten und die Höchsttemperatur sollte 75 Grad nicht überschreiten; Verwenden Sie einen Geräuschanalysator, um den Lärm in einem Abstand von 1 Meter um das Gerät herum zu erkennen, wobei der Lärm im Leerlauf nicht mehr als 80 dB (A) betragen darf; Beobachten Sie die gesamte Betriebsbahn des Geräts, wobei die seitliche Schwingung 1 mm nicht überschreitet und es keine ungewöhnlichen Vibrationen oder ungewöhnlichen Geräusche geben darf.
④ Rechtzeitige Bearbeitung von Problemen
Wenn die Amplitude ungleichmäßig ist, überprüfen Sie die Höhe der Federn oder des Gegengewichts des Erregers auf Fehler, passen Sie die Position der Federn an oder erhöhen oder verringern Sie das exzentrische Gewicht des Erregers. Wenn die Temperatur der Lager zu stark ansteigt, überprüfen Sie die Art des Schmierfetts oder die Spannung des Keilriemens, ersetzen Sie das entsprechende Fett oder stellen Sie die Spannung des Keilriemens ein. Wenn ungewöhnliche Geräusche auftreten, prüfen Sie, ob Komponenten kollidieren oder sich die Schrauben gelöst haben, und ziehen Sie die Komponenten umgehend fest oder passen Sie ihre Position an.
- Debuggen laden (7-tägiger Übergangszyklus)
- ① Allmählicher Ladeprozess der Materialien
Das Last-Debugging sollte mit einer geringen Last beginnen: Laden Sie am ersten Tag mit 30 % der Nennverarbeitungskapazität und lassen Sie es 4 Stunden lang laufen, bevor Sie es zur Überprüfung anhalten. am zweiten Tag 50 % laden, 8 Stunden laufen lassen; Ab dem dritten Tag schrittweise auf 80 % steigern und am siebten Tag die Nennverarbeitungskapazität erreichen, um zu vermeiden, dass plötzliche Volllast Schäden an der Ausrüstung verursacht.
Während des Ladevorgangs ist es notwendig, die Gleichmäßigkeit der Materialien zu kontrollieren, um lokale Überlastungen zu vermeiden. Die Partikelgröße des Eingangsmaterials sollte den Geräteanforderungen entsprechen (z. B. 0–300 mm) und verhindern, dass übergroße Materialien die Sieblöcher verstopfen.
② Screening-Effizienztests
Nach jeder Beladung sollte die Siebleistung der oberen Siebfläche größer oder gleich 95 % und die der unteren Siebfläche größer oder gleich 90 % sein. Durch Sammeln der Materialien auf der Sieboberfläche und dem Siebboden kann die Partikelgrößenverteilung berechnet werden, um den Siebeffekt zu bestätigen; Wenn der Wirkungsgrad nicht dem Standard entspricht, sollte die Amplitude (durch Einstellen des Exzenterblocks des Vibrationserregers) oder der Neigungswinkel der Sieboberfläche (z. B. durch Einstellen auf einen Bereich von 10 bis 30 Grad zur Anpassung an die Materialeigenschaften) angepasst werden.
③ Überprüfung des koordinierten Betriebs jedes Systems
Beobachten Sie das Übertragungssystem: Keilriemen haben keinen Schlupf oder Abweichung und der Temperaturanstieg der Riemenscheibe ist normal; das Vibrationssystem: Das Gerät läuft reibungslos, ohne offensichtliche Resonanz und die Federn weisen keine ungewöhnliche Verformung auf; Das Dichtungssystem: An den Eingangs- und Ausgangsanschlüssen tritt kein Materialleck auf, die Staubabdeckung ist gut abgedichtet und es tritt kein Kohlenstaub aus.
④ Reaktion auf anormale Arbeitsbedingungen
Bei Materialblockaden die Maschine sofort zur Reinigung anhalten, prüfen, ob die Sieblöcher verstopft sind oder das Einlaufvolumen zu groß ist, und die Einlaufgeschwindigkeit anpassen bzw. die Siebplatte reinigen; Passen Sie bei Materialabweichungen die Position des Eingabeschachts oder den Neigungswinkel der Sieboberfläche an, um eine gleichmäßige Materialverteilung zu gewährleisten. Wenn das Geräusch plötzlich zunimmt, prüfen Sie, ob die Siebplatte locker ist oder die Lagerung des Schwingungserregers defekt ist, und ziehen Sie die Komponenten umgehend fest oder ersetzen Sie sie.
- Bewertung der Produktionskapazität
Nachdem das Last-Debugging qualifiziert ist, wird eine 24-Stunden-Dauerbetriebsbewertung unter Nennlast durchgeführt. Diese Beurteilung wird dreimal im Abstand von jeweils 2 Tagen durchgeführt. Während des Bewertungszeitraums muss das Verarbeitungsvolumen aufgezeichnet werden und den Auslegungswert erreichen (z. B. größer oder gleich 420 t/h), und die Abschaltzeit bei einem einzelnen Fehler sollte 2 Stunden nicht überschreiten, und die Gesamtzeit sollte 6 Stunden nicht überschreiten.
Während der Bewertung müssen die Screening-Effizienz, die Lagertemperatur, der Lärm und andere Indikatoren kontinuierlich überwacht werden, um eine stabile Einhaltung während des gesamten Prozesses sicherzustellen. Wenn die Bewertung fehlschlägt (z. B. unzureichendes Verarbeitungsvolumen oder übermäßige Fehler), müssen die Kernkomponenten (z. B. Erreger und Siebplatte) zur Inspektion zerlegt werden und Konstruktions- oder Montageprobleme müssen beseitigt werden. Nach der Reparatur wird die Bewertung erneut durchgeführt, bis die Konformität erreicht ist.
Häufige Probleme und Lösungen für die Installation und Inbetriebnahme von Bananensieben
Ungleichmäßige Vibration
Grund:Der statische Kompressionshöhenfehler der Schwingungsdämpfungsfeder ist zu groß (mehr als 3 mm); das Gleichgewicht des Exzenterblocks des Erregers ist unausgeglichen; Die Seitenplatte des Siebrahmens wird verformt, was zu einer ungleichmäßigen Kraftverteilung führt.
Lösung:Verwenden Sie einen Federmesser, um den Kompressionsgrad jeder Feder zu messen. Ersetzen Sie die Feder oder passen Sie ihre Position an, um sicherzustellen, dass der Symmetriepunktfehler kleiner oder gleich 3 mm ist. Zerlegen Sie den Erreger, um den Exzenterblock zu überprüfen, und stellen Sie das Gewicht so ein, dass es auf beiden Seiten ausgeglichen wird. Verwenden Sie eine Wasserwaage, um die Ebenheit der Seitenplatte zu ermitteln. Wenn die Verformung schwerwiegend ist, ersetzen Sie die Seitenplatte. Wenn die Verformung geringfügig ist, reparieren Sie sie durch Kaltkorrektur.
Lockerung der Siebplatte oder Materialaustritt
Grund:Der Steckplatz ist nicht fest fixiert; es gibt keine Puffergummiplatte zwischen der Siebplatte und dem Stützbalken; Der Spalt zwischen benachbarten Siebplatten ist zu groß.
Lösung:Ziehen Sie den Polyurethan-Keilblock und die seitliche Druckleiste wieder fest, um sicherzustellen, dass die Siebplatte nicht locker ist. Fügen Sie eine 5–8 mm dicke Gummipufferplatte hinzu, um die Haftung zu verbessern. Ersetzen Sie die Siebplatte, wenn die Größenabweichung den Grenzwert überschreitet, stellen Sie den Spalt zwischen benachbarten Siebplatten auf weniger als oder gleich 1 mm ein und fügen Sie bei Bedarf einen Dichtungsgummistreifen am Spalt an.
Übermäßiger Anstieg der Lagertemperatur
Grund:Der Schmieröltyp stimmt nicht überein (z. B. wird kein für Vibrationsmaschinen-spezifisches Schmieröl verwendet); die Keilriemenspannung ist zu hoch; Das Lager ist zu fest montiert oder verschlissen.
Lösung:Durch ein geeignetes dünnflüssiges Öl oder Schmieröl ersetzen (z. B. Getriebeöl Nr. 320 für den Erreger); Passen Sie die Spannung des Keilriemens an und kontrollieren Sie, dass der Unterdruck im Mittelteil innerhalb von 15 {3}}20 mm liegt. Zerlegen Sie das Lager zur Inspektion. Wenn die Baugruppe zu fest ist, bauen Sie es wieder zusammen. Wenn es verschlissen ist, ersetzen Sie das Lager (wählen Sie Lager, die speziell für Vibrationsmaschinen geeignet sind).
Übermäßiger Lärm
Grund:Komponentenkollision (z. B. Kollision zwischen Siebplatte und Seitenplatte); Verschleiß der Innenräder des Erregers; Beschädigung des Dichtstücks, wodurch Staub eindringen kann.
Lösung:Überprüfen Sie die seitlichen Druckstreifen auf beiden Seiten der Siebplatte. Fügen Sie seitliche Druckstreifen aus Polyurethan hinzu oder ersetzen Sie sie, um eine Metallkollision zu vermeiden. Zerlegen Sie den Erreger, um die Zahnräder zu überprüfen. Ersetzen Sie die verschlissenen Zahnräder, wenn der Verschleiß den Grenzwert überschreitet (stellen Sie sicher, dass die Zahnradgenauigkeit Grad 6 erreicht). Ersetzen Sie das beschädigte Dichtungsstück und fügen Sie eine staubdichte-Abdeckung hinzu, um zu verhindern, dass Staub in das Innere des Geräts eindringt.
Wartung und Vorsichtsmaßnahmen nach der Installation und Inbetriebnahme des Bananensiebs
Wichtige Punkte für die Erstinbetriebnahme und Wartung
Nach erfolgreicher Inbetriebnahme sind innerhalb eines Monats tägliche Kontrollen erforderlich: Alle Befestigungsschrauben, insbesondere die von Erreger, Motor und Traverse, prüfen und einmal täglich nachziehen; Schmieröl auffüllen; Überprüfen Sie alle 8 Betriebsstunden den Ölstand des Erregers und füllen Sie Öl nach, wenn nicht genügend Öl vorhanden ist. Reinigen Sie die Oberfläche der Siebplatte von Schmutz, um ein Verstopfen der Sieblöcher zu verhindern.
Empfohlener Wartungszyklus
Erstellen Sie anhand der Betriebszeit Wartungspläne: Überprüfen Sie alle 3 Monate den Verschleiß der Siebplatte. ersetzen, wenn der Verschleiß mehr als 1/3 der ursprünglichen Dicke beträgt; Zerlegen Sie den Erreger alle 6 Monate, um die Lager zu überprüfen, die inneren Ölflecken zu entfernen und das Schmieröl zu ersetzen. Prüfen Sie jährlich die Elastizität der Dämpfungsfeder. Führen Sie alle 2 Jahre eine umfassende Fehlerprüfung am Siebrahmen durch, um die Schweißnähte und Seitenplatten auf Risse zu prüfen.
Sicherheitsbetriebsnormen
Öffnen Sie während des Gerätebetriebs nicht die Schutzabdeckung; Wenn Wartungsarbeiten erforderlich sind, trennen Sie die Stromversorgung und hängen Sie ein Schild mit der Aufschrift „Nicht schließen“ auf. Verwenden Sie beim Heben von Komponenten (wie Erreger und Motor) die eingebauten Hebehaken des Geräts. Bauen Sie bei Arbeiten im Inneren der Anlage eine Sicherheitsstütze auf, um eine Verformung des Siebbodens oder das Herunterfallen von Bauteilen zu verhindern.
Langfristige-Vorschläge zur Betriebsoptimierung
Passen Sie die Betriebsparameter entsprechend den Materialeigenschaften an: Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Materials hoch ist, erhöhen Sie die Amplitude entsprechend oder stellen Sie die Neigung der Siebfläche auf 22 bis 26 Grad ein, um die Siebeffizienz zu verbessern. Wenn die Verarbeitungskapazität schwankt, passen Sie die Motorgeschwindigkeit über den Frequenzumrichter (kompatibel mit dem Frequenzmotor) an, um eine Überlastung zu vermeiden. Reinigen Sie regelmäßig den Staub rund um das Gerät, um Komponentenkorrosion zu verhindern und die Gesamtlebensdauer des Geräts zu verlängern.
Die Installation und Inbetriebnahme derBananensiebist ein systematisches Projekt. Von der Standortvorbereitung bis zur schrittweisen Inbetriebnahme muss jeder Schritt strikt den Spezifikationen entsprechen, um die Vorteile der mehrfach geneigten Siebfläche voll auszunutzen und eine hohe Siebeffizienz und lange Lebensdauer zu erreichen.
Für Branchen wie den Kohle- und Bergbausektor kann eine standardisierte Installation und Inbetriebnahme nicht nur die Ausfallraten der Geräte senken, sondern auch die Wartungskosten in der späteren Phase senken und die Produktionskontinuität verbessern.
Wenn Sie während der Installation und Fehlerbehebung des Bananensiebs auf technische Schwierigkeiten stoßen, wie z. B. Abweichungen bei der Kalibrierung der Basispositionierung, Montageprobleme des Erregers, oder wenn Sie professionelle Teams benötigen, die Ihnen -Anleitung vor Ort oder vollständige-Inbetriebnahmedienste zur Verfügung stellen; Wenn Sie Fragen zur Geräteauswahl, späteren Wartungsplanungsbedarf usw. haben, können Sie sich jederzeit gerne an uns wenden.
