Mineralgrößenzerkleinerer sind eine Art Walzenbrecher. Die Arbeitsfläche ist mit einer regelmäßigen Zahnanordnung gegossen. Wenn sich die beiden Walzen gegenläufig drehen, wird das aus der Einfüllöffnung fallende Material in die Brechkammer gerissen und zerbricht. Die Hauptfunktion von mineralischen Größen auf Materialien ist die Spaltung, Extrusionszerkleinerung, Biegezerkleinerung, Prallzerkleinerung usw. Dieses Projekt basiert auf der Nachfrage nach gebrochenem nassem Nickel-Laterit-Erz. Roherz wird in Mineralgrößensiebe mit einer Zufuhrkorngröße von - 400mm und einer Auslasskorngröße von - 100mm gesiebt. Die erforderliche Produktionskapazität beträgt 500 t/h. Mineralgrößenmessgeräte mit einem Durchmesser von 1200 mm, einer Rollenlänge von 1200 mm und einer Rotationsgeschwindigkeit von 65 U/min können die Anforderungen an Ausbeute und Partikelgröße erfüllen.
1. Bestimmung der Hauptparameter
Die Hauptparameter umfassen grundlegende Strukturparameter und Hauptarbeitsparameter, und die beiden Parameter sind miteinander verbunden und eingeschränkt. So haben beispielsweise Form und Anordnung der Walzenzähne Einfluss auf die Austragspartikelgröße und -leistung, und die Wahl der passenden Motorleistung und Drehzahl entsprechend der geforderten Leistung stellt Anforderungen an den Walzenabstand und die Anordnung der Walzenzähne.
1.1 Form und Anordnung der Walzenzähne
Wenn man bedenkt, dass die Scherfestigkeit des Materials viel geringer ist als die Extrusionsfestigkeit, lässt sich das Material viel einfacher spalten und brechen als beim Extrusionszerkleinern, und es wird Arbeit gespart. Daher ist die Form der Walzenzähne olekronenförmig (viereckig), um das Spalten des Materials zu erleichtern. Aufgrund des hohen Wassergehalts des Materials besteht die Möglichkeit, dass die Walzen kleben bleiben. Durch die Verwendung von zwei versetzt angeordneten Walzenzähnen können die Kammzähne auf beiden Seiten des Kastens vergrößert werden und können rechtzeitig gereinigt werden. Die Stoffwalze mit einstellbarem Achsabstand kann die Größe der Austragspartikel anpassen und auch dafür sorgen, dass sich die beiden Zahnwalzen gegenseitig kämmen, während das Material zerkleinert wird, um ein Anhaften zu vermeiden. Die Anordnung der Walzenzähne und die Anordnung des Spiels sollten den Anforderungen der Austragspartikelgröße entsprechen und auch die Zerkleinerungseigenschaften des Erzes berücksichtigen, sodass der Walzenzahnabstand etwas größer sein sollte als die Austragspartikelgröße.
1.2 Je nach erforderlicher Leistung die entsprechende Drehzahl ermitteln
Gemäß den relevanten Daten (h) ist das Volumen dieses Raums das Entladungsvolumen, wenn das Material zu 100 % mit dem Mineralkornpfad gefüllt ist (der Raum, in dem sich der Spalt der beiden Zahnwalzen dreht), sodass die Produktion von Mineralkorn wie folgt berechnet werden kann: Q=60nvp-Formel: Q ist die Produktion, t/h; n ist die Geschwindigkeit, U/min; v ist das Entladungsvolumen, ㎡ / r; p ist die Materialdichte, 1,1 ~ 1,3 t/m, berechnet nach 1,1 V/㎡, sodass die Ausgabe einen gewissen Spielraum haben kann.
Das Entladungsvolumen sollte nicht das Volumen der Rollenzähne umfassen, d. h. v=[π(r+e)-mr2]l-v1: R ist der Radius des Fußkreises der Rollenzähne, 0,52 m; e ist die Breite der Auslassöffnung, 0,1 m; l ist die Rollenlänge, 1,2 m; v1 ist das Rollzahnvolumen. Die dreidimensionale Software wird verwendet, um die Einheit der Walzenzähne zu bilden, und das Volumen eines einzelnen Walzenzahns wird mit 0,2x10-3 Quadratmetern gemessen, und die Gesamtzahl der Zähne der beiden Walzen beträgt z=288, dann v1=57.6x10→3m, v=0.37m. Somit beträgt die Drehzahl n=20.48U/min bei 500t/h.
Die Berechnungsergebnisse zeigen, dass zur Erzielung einer Leistung von 500 t/h eine Drehzahl von mindestens 20,48 U/min erforderlich ist. Bei dieser Geschwindigkeit ist es praktisch unmöglich, dass das Material den Austragsweg zu 100 % ausfüllt. Das Wesentliche am 100 % Füll- und Entladepfad des Materials besteht darin, dass das Material durch das Spiel und den Zahn zwischen den beiden Walzen gefüllt wird. Wenn der Austragsweg voller Material ist, hat die Zahnwalze nur eine Extrusionswirkung auf das Material, keine Spaltwirkung. Tatsächlich ist die Fallgeschwindigkeit des Materials langsamer als die lineare Geschwindigkeit der Zahnwalze, wodurch an der Zahnspitze der beiden Walzen eine Lücke zwischen den Zähnen entsteht, d. h. das Material füllt den Austragsweg nicht zu 100 % aus. Dies ist aber gut für die Zerkleinerung des Materials, so dass das Material zwischen den Zähnen gespalten werden kann. Das Gestein kann zerkleinert werden und die Zerkleinerung wird im Austragsweg abgeschlossen, daher sollte das Material nicht zu 100 % in den Austragsweg gefüllt sein. Daher sollte die tatsächliche Drehzahl höher als 20,48 U/min sein, um die Leistung von 500 t/h zu erreichen. Formel (1) wird in den Korrekturfaktor k eingeführt, der von der Futtersättigung, den Eigenschaften des Materials selbst, der Länge der Stoffrolle des Materials, der Zusammensetzung der Futtergröße und dem Zerkleinerungsverhältnis beeinflusst wird. Gemäß der empirischen Formel des Doppelwalzenbrechers wird im Allgemeinen k=0.4 ~ 0,6 verwendet, und hier wird k=0.4 verwendet, um sicherzustellen, dass die Ausgabe einen bestimmten Spielraum hat. Die korrigierte Drehzahl kann n=51.19 U/min betragen.
2. Formulierung der Grundstrukturform
Die Übertragungssequenz der gesamten Maschine ist: Motor → Riemen → Untersetzungsgetriebe → Antriebsrolle → Differentialvorrichtung → angetriebene Rolle (wie in Abbildung 2 dargestellt). Da das Material relativ nass und weich ist, lässt es sich leicht auf die Walze kleben und die Kammzahnform wird übernommen. Durch den Spalt sind die beiden Walzenzähne versetzt zueinander angeordnet, um sich frei und kollisionsfrei drehen zu können. Um zu vermeiden, dass das Material im Spalt festklebt, aber auch um den Reißeffekt zwischen der Zahnwalze und dem Material zu erhöhen, der die Zerkleinerung begünstigt, wird die Walze mit zwei - Zähnen verwendet, um sich asynchron zu drehen, d. h. die sogenannte Differentialrotation. Die Differenzialvorrichtung sorgt dafür, dass sich die Haupt- und die angetriebene Walze entgegen der Differenzgeschwindigkeit drehen, und überträgt die von der aktiven Walze ausgegebene Drehbewegung auf die angetriebene Walze. Um die Produktion sicherzustellen, wählen Sie eine aktive Walzengeschwindigkeit von 60 U/min und eine angetriebene Walzengeschwindigkeit von 52 U/min. Unter Berücksichtigung der Tatsache, dass es sich bei der Belastung des Brechers um eine Stoßbelastung handelt, kann zwischen dem Motor und dem Untersetzungsgetriebe eine Kombination aus schmalem Keilriemenantrieb verwendet werden, dessen Strukturgröße klein ist und die Übertragungsleistung groß ist, sodass eine flexible Übertragung zwischen dem Motor und der Last realisiert werden kann.